电厂脱硫炉内喷钙方案比较 本文关键词：脱硫，电厂，方案，炉内喷钙
电厂脱硫炉内喷钙方案比较 本文简介：炉内喷钙脱硫方案比较炉内喷钙方案比较1.概述热电厂规模为3×35t/h循环流化床锅炉，建厂时未考虑脱硫系统，现为响应国家环保政策，达到锅炉烟气排放标准，拟增加脱硫系统，工艺采用炉内喷钙系统。2.设计依据2.13×35t/h设计煤种的煤质分析资料如下：煤质分析表项目符号数值单位收到基炭Car29.85
电厂脱硫炉内喷钙方案比较 本文内容：
炉内喷钙脱硫方案比较
炉内喷钙
方案比较
1.
概述
热电厂规模为3×35t/h循环流化床锅炉，建厂时未考虑脱硫系统，现为响应国家环保政策，达到锅炉烟气排放标准，拟增加脱硫系统，工艺采用炉内喷钙系统。
2.
设计依据
2.1
3×35t/h设计煤种的煤质分析资料如下：
煤质分析表
项目
符号
数值
单位
收到基炭
Car
29.85
％
收到基氢
Har
2.16
％
收到基硫
St,ar
0.52
％
收到基氧
Oar
7.4
％
收到基氮
Nar
0.8
％
收到基水份
Mar
12.53
％
低位发热量
Qd
12500
％
锅炉燃煤量
1#锅炉实际耗煤量
5t/h
2#锅炉实际耗煤量
5t/h
3#锅炉实际耗煤量
5t/h
2.2
锅
炉：
3×35t/h
本工程吸收剂按炉内喷钙粉设计：
（1）、炉内喷钙粉(粒径≤0.6mm，纯度:95%,堆积重度1.4t/m3)进行炉内脱硫，炉内喷钙Ca/S=3，
设计脱硫效率
≥90%，炉内喷钙粉由需方采购。
(由于业主未提供,炉内喷钙粉化学分析用如下表中数据进行参考设计)：
炉内喷钙的含量分析表
序号
名称
符号
单位
数量
1
烧失量
LOS
%
37.4
2
氧化钙
CaO
%
47
3
氧化镁
MgO
%
2.8
4
三氧化二铝
AL2O3
%
0.8
5
铁
Fe
%
0.6
6
二氧化硅
SiO2
%
11.8
炉内喷钙粉耗用量如下表：
1×35t/h
2×35t/h
3×35t/h
小时炉内喷钙粉耗量(t/h)
0.23
0.46
0.69
日炉内喷钙粉耗量（t/d）
5.52
11.04
16.56
注：日运行24小时。
（2）1×35t/h脱硫效果:
参数
数值
单位
锅炉总烟气量
35551
Nm3/小时
二氧化硫排原始放浓度(标况下)
2106
mg/Nm3
烟气二氧化硫原始排放浓度(工况下)
1353
mg/m3
每小时二氧化硫原始排放量
75
公斤／小时
年原始排放二氧化硫
539
吨/年
脱硫后的排放浓度
316
mg/Nm3
每小时二氧化硫实际脱除量
64
公斤／小时
年脱除二氧化硫量
458
吨/年
脱硫后年二氧化硫排放量
81
吨/年
3.
炉内喷钙方案描述
3.1
方案一：采用无锡市华星电力环保修造厂的技术，属于浓相输送。
其具体工艺为：石灰石粉仓（70m3）→手动插板阀（300×300）→注料泵（LXLD-0.6）→连续输送泵（LDL1.0m3）→旋转供料器（MGR-50）→喷射器（HHQ80-00）→输送管（DN80）→分配器→炉膛
输送气源：压缩空气
3.2
方案二：采用我公司的稀相输送技术。
其具体工艺为：石灰石粉仓（70m3）→手动插板阀（300×300）→螺旋给料机→喷射器（HHQ80-00）→输送管（DN80）→分配器→炉膛
输送气源：罗茨风机
3.3
浓、稀相输送的比较
现在国内电厂炉内喷钙脱硫一般有二种方式，即浓相输送与稀相输送。浓相输送与稀相输送相比有以下几个缺点：
A、石灰石粉流化状态不好，入炉速度大，对管路与锅炉磨损较大，特别是石灰石粉中有大的颗粒时更为严重。
B、入炉后粉气动量大，对锅炉的燃烧状况有影响。
C、耗能量大，由于所用气源为空压机提供，每10标准立方米增加的电功率为55~66KW。
因此，国外引进的炉内喷钙技术都是采用稀相输送技术。
3.4
目前国内炉内喷钙现状
国内已投运的炉内喷钙脱硫系统的实际运行状况并不是连续运行的，大部分设备是长时间不运行，但是当要进行环保测试时又必须要测试合格，现在已安装投运的脱硫设备基本上不能适应这种运行状况，系统长时间不用，启动时，不能及时启动；另一方面，随着国内环保要求标准的不断提高，大部分技术是一次性的，如果提高环保要求，就要重新选用新的脱硫方法。具体有以下几个方面的问题：
A.
长时间停用后，石灰石粉仓内石灰石粉会受潮板结，时间过长后会成为一个整体，使整个料仓固结，如要再运行清理难度很大，甚至导致料仓上的附件损坏。
B.
石灰石炉内喷钙系统管路中，由于设计、运行控制等方面的原因，在个别部位易形成料粉残留，长时间停用后可形成硬块，多次启停后会造成局部阻力过大，甚至堵塞管路。
C.
很多技术没有脱硫效率的前瞻性，而我公司引进的技术可以根据国家环保标准的要求。通过逐步投资，不断完善跟踪并达到环保要求。
D.
电动与气动等部件比较复杂，维护难度大，不易于检修，不利于自由启停。
3.5引进脱硫技术：
我公司在芬兰LIFAC(炉内喷钙及未反应氧化钙活化)这种先进的烟气脱硫工艺的基础上，结合我国的国情和实际应用水平，开发出了模块式炉内喷钙全自动脱硫系统。目前,中济能源环保通过烟气脱硫工程运行，在多年独立研究开发的基础,已经形成了成熟的适合中小型机组实施喷钙脱硫成套技术。
3.6自主技术
3.6.1
粉仓防板结装置
我公司所提供的防板结措施是在石灰石中转仓内部安装Φ150的粉仓防板结装置，首先，采用PLC时间控制技术，定期搅拌石灰石粉仓内的粉料，防止其整体板结。其次，采用逆向双螺旋机械技术，可以粉碎已板结的石灰石粉块，第三，可以使石灰石粉比较均匀的分布于仓内，保护粉仓附件。
3.6.2
粉仓气化装置
在日用石灰石仓下部安装Φ100的粉仓气化装置，通过导入的检修压缩空气气流使石灰石粉气化。压缩空气进口配手动球阀、电磁阀、过滤器、逆止阀各一支，与上部进料装置联锁。
3.6.3
管路防堵技术
在设计石灰石粉炉内喷钙系统时，根据各系统的特殊情况，对管路的布置采用流体输送精确计算，特别是局部阻力大、易存粉的部位，采用较大的裕度系数，可以从硬件上解决问题；第二，在程序控制上，设置停机后自动吹扫功能，自动检测管内风压，进行逻辑计算来测定管内是否被吹净，如干净，则按程序停机，不净则采用脉动风压执行再吹扫程序。
3.6.4
流化床锅炉尾部增湿活化技术
在国内的不同的地区不同的锅炉执行着不同的排放标准，有的地方只采用炉内喷钙就可以达到，而有的地方达不到，我公司在消化国外技术的基础上，开发了在尾部旋风分离器增湿活化提高脱硫效率的第二步技术，可以在炉内喷钙的基础上提高10%的效率。该技术投资省，效果好。
3.7
系统主要特点
3.7.1
模块化设计，可以单个模块运行也可以多个组合运行，通过不同模块组合可以方便的达到不同脱硫效率的要求。
3.7.2运行管理方便，整个系统的启动、运行与停止可以自由切换，操作方便，脱硫效果明显，对锅炉运行工况无影响。
3.7.3具有较高的脱硫效率，合理的钙硫比，较低的运行费用，适应范围宽，锅炉可以用不同含硫量的煤做燃料。
3.7.4
投资省，占地小，维修费用低，系统运行安全可靠。
3.7.5
整个系统从进料到出料，封闭运行，清洁卫生。
4.
两方案经济比较
4.1方案一流程繁琐，操作控制要求严格，运行、维护费用高，投资较大。设备明细见下表
序号
设备名称
规格型号
数量
单价
总价
备
注
1
注料泵
LXLD-0.6
3套
1.1
3.3
2
输送泵
LXLD-1.0
3套
1.8
5.4
3
手动插板阀
300×300
3台
0.03
0.09
4
双闸板进料阀
DN200
6台
1.6
9.6
5
排气阀
DN50(双闸板型)
3台
0.7
2.1
6
平衡阀
DN80(双闸板型)
3台
0.8
2.4
7
旋转供料器
GR-50
3台
2.2
6.6
0.55KW
8
波形补偿器
DN200
3台
0.08
0.24
9
混合发送器
DN80
3台
1.2
3.6
10
输送阀组
DN40
3套
1.5
4.5
11
吹堵阀组
DN25
3套
1.2
3.6
12
配套小阀门
3套
0.8
2.4
13
管道补偿器
DN65
6件
0.05
0.3
14
加料总成
DN100
3套
1
3
15
承重传感器
0-3t/h
3套
0.8
2.4
仪表及线缆
16
储气罐
C-4
V=4m3
3台
2
6
17
气化风机
SSR-12，P=88.2kp，Q=7.6m3/min
3台
4
12
山东章晃
18
电控系统
1套
8
8
总计：75.53万元
4.2
方案二流程简单，操作控制方便，运行、维护费用低，投资少。
设备明细见下表
序号
设备名称
规格型号
数量
单价
总价
备
注
1
螺旋给料机
1—4t/h
3台
3
9
2
喷射器
150-150
3个
1.2
3.6
3
罗茨风机
SSR-12，P=88.2kp，Q=7.6m3/min
3台
4
12
山东章晃
4
伸缩节
PN0.6
DN200
3个
0.08
0.24
5
伸缩节
PN0.6
DN80
6个
0.04
0.24
6
手动插板门
PN0.6
DN200
3个
0.03
0.09
7
手动插板阀
PN0.6
DN80
6个
0.02
0.12
8
压力变送器
1051
3个
0.2
0.6
9
电气控制柜
GGD
1个
3
3
10
工控机
P41.6G/120G512M
1台
1
1
11
显示器
21”液晶
1台
0.2
0.2
12
操作系统
WS2000
1套
0.3
0.3
13
组态王
开发版
1套
0.9
0.9
14
组态王
运行版
1套
1
1
15
上、下位机编程
2套
2
4
总计：36.29万元
5.
结论：
技术方面：方案一属浓相输送技术，较方案二的稀相输送技术有着诸多缺点；经济方面：方案二比方案一投资节省39.24万元。而且长远来看，方案二运行、维护方便，费用低，所以我们推荐贵电厂采用方案二。
篇2：煅烧60罐炉脱硫方案
煅烧60罐炉脱硫方案 本文关键词：煅烧，脱硫，方案
煅烧60罐炉脱硫方案 本文简介：煅烧60罐炉脱硫方案煅烧一车间新增的60罐炉目前没有脱硫设施，而原有的脱硫设施不能同时处理这部分烟气，为解决烟气达标排放问题，根据不同的工艺和自身实际情况制定了3套不同的脱硫方案。方案一：双碱法脱硫煅烧一车间新增的60罐炉目前没有脱硫设施，而原有的脱硫设施不能同时处理这部分烟气，所以制定了一套新的脱
煅烧60罐炉脱硫方案 本文内容：
煅烧60罐炉脱硫方案
煅烧一车间新增的60罐炉目前没有脱硫设施，而原有的脱硫设施不能同时处理这部分烟气，为解决烟气达标排放问题，根据不同的工艺和自身实际情况制定了3套不同的脱硫方案。
方案一：双碱法脱硫
煅烧一车间新增的60罐炉目前没有脱硫设施，而原有的脱硫设施不能同时处理这部分烟气，所以制定了一套新的脱硫方案。本方案拟在煅烧一车间西头事故水池南侧安装1台脱硫装置，详细方案如下：
一、脱硫工艺选择：
钠钙双碱脱硫工艺
◆
脱硫工艺：钠钙双碱法湿法脱硫工艺；
◆
脱硫剂：熟石灰（Ca（OH）2）+烧碱(30%NaOH)；
◆
脱硫装置为：普通碳钢塔体
◆
烟气脱硫装置按24小时连续运行设计；
◆
脱硫副产物：亚硫酸钙或硫酸钙本方案使用原有的板框压滤机处理污泥。
该方案具有以下优点：
（1）脱硫效率高：钠钙双碱法【NaOH-Ca(OH)2】采用钠碱吸收烟气中的SO2，钠碱作为强碱，活性高、反应快且充分，吸收剂利用率高，脱硫效率很容易达到90%以上；
（2）可利用现有的水池、压滤机等设施；
（3）塔体、管道不易堵塞。
该方案缺点：因设施复杂，运行维护费用高。
二、脱硫工艺流程
脱硫系统由预喷淋系统、SO2吸收系统、烟气系统、工艺水系统和电气控制系统组成。从余热锅炉和导热油炉出来的300℃左右的高温烟气先通过自制冷却水箱降温至200℃，再进入脱硫系统的预喷淋系统系统降温。烟气在预喷淋段内与喷嘴喷出的水雾混合，在此过程中，高温烟气得到冷却，达到大约150℃-160℃后再进入脱硫塔（脱硫塔内部结构同现有的脱硫装置结构一样，内部加填料和不锈钢旋流板）内与喷出的碱液充分反应，脱除90%以上的二氧化硫。脱硫后的液体落入脱硫塔底部，一部分由脱硫内循环泵送入喷淋层重复利用。另一部分排入脱硫塔后设置的收集系统，适当补充一定量的碱液后经循环泵再次送入喷雾和配液系统中再次利用，脱硫剂始终处于循环状态。脱硫后的污泥由污泥泵送至原煅烧一污水池后通过压滤机脱出水分生成石膏。工艺流程图如下：
三、技改费用概算
分项系统
编号
设备名称
数量
备注
备注
脱硫系统
1
普通碳钢塔体
1座
600000
内部防腐
2
检修平台及爬梯
2个
30000
Q235钢板
3
旋流板
100000
316L不锈钢
4
喷头
6000
316L不锈钢
循环水系统
1
耐腐蚀污泥泵
3台
8000
2
PPR管道
20000
符合国标
3
其他脱硫液制备系统、脱硫液循环泵均利用现有设备，不再重新配置。
除渣系统
1
斜管沉淀池、压滤机、电动葫芦、出水槽、积灰斗、药液罐等设备均利用现有设施，不再重新配置。
电路系统
1
控制柜
1套
15000
符合国标
2
操作台
1套
10000
符合国标
3
电缆、电线、桥架、电缆穿线管、设备接地线等
40000
符合国标
土建系统
1
脱硫塔基础
60000
C30钢筋砼
2
泵房及操作间基础
26000
C20砼
3
设备周围整平
8000
C20砼
4
污水池
1个
50000
C30钢筋砼防渗处理
5
PH值调节池利用现有池子，不再重新建设
烟气管路系统
1
脱硫前管道
50000
Q235钢板（内衬及外表面须做防腐防锈处理
2
脱硫后管道
80000
316L不锈钢(符合国标）
合计
110.3万
四、运行费用及脱硫石膏的处理
烟气量按50000m3/h（标况条件下),烟气SO2的含量889mg/m3,则每小时产生SO2为44.45Kg,每年的SO2去除量为产生331吨左右（脱硫率按85%计算）。若按每去除1Kg的SO2需要费用为2元计算，则煅烧一60罐炉脱硫装置每年理论运行费用为66.2万元（包括碱和石灰的消耗、设备折旧、设备维修、人员工资、水电消耗和其他管理费用等）。每年产生脱硫石膏约896吨，因产生的脱硫石膏纯度差，可处理给水泥厂、石膏厂等建材企业。
方案二：纯碱法脱硫
详细方案如下：
一、脱硫工艺选择：
纯碱法脱硫（Na2CO3脱硫)
◆
脱硫工艺：纯碱法脱硫
◆
脱硫剂：Na2CO3（纯碱）
◆
脱硫装置为：316L不锈钢塔体
◆
烟气脱硫装置按24小时连续运行设计；
◆
脱硫副产物：硫酸钠
该工艺具有以下优点：
（1）脱硫效率高：采用钠碱吸收烟气中的SO2，钠碱作为强碱，活性高、反应快且充分，吸收剂利用率高，脱硫效率很容易达到90%以上；
（2）技术成熟，运行可靠性高；
（3）脱硫塔内主要是可溶性的钠碱溶液循环，不会造成的脱硫塔和管道内的结垢问题；
该工艺具有以下缺点：
（1）该工艺采用Na2CO3作为脱硫剂，运行成本高；
（2）生成的高浓度硫酸钠溶液不能直接排放；
（3）不能利用现有脱硫系统的循环水池；
二、脱硫工艺流程
脱硫系统由预喷淋系统、SO2吸收系统、烟气系统、工艺水系统和电气控制系统组成。从余热锅炉和导热油炉出来的300℃左右的高温烟气先通过自制冷却水箱降温至240℃，再进入脱硫系统的预喷淋系统系统降温。烟气在预喷淋段内与喷嘴喷出的水雾混合，在此过程中，高温烟气得到冷却，达到大约150℃-160℃后再进入脱硫塔内与雾化器喷出的碱液充分反应，脱除90%以上的二氧化硫。脱硫后的液体落入脱硫塔底部，一部分由脱硫内循环泵送入喷淋层重复利用。另一部分排入脱硫塔后设置的收集系统，适当补充一定量的碱液后经循环泵再次送入喷雾和配液系统中再次利用，脱硫剂始终处于循环状态。脱硫后的硫酸钠溶液靠自然蒸发，得到固体硫酸钠。
三、技改费用概算
分项系统
编号
设备名称
数量
备注
备注
脱硫系统
1
不锈钢塔
1座
900000
316L不锈钢
2
检修平台及爬梯
2个
30000
Q235钢板
3
旋流板
100000
316L不锈钢
4
喷头
6000
316L不锈钢
循环水系统
1
耐腐蚀污泥泵
2台
5000
2
PPR管道
20000
符合国标
电路系统
1
控制柜
1套
15000
符合国标
2
操作台
1套
10000
符合国标
3
电缆、电线、桥架、电缆穿线管、设备接地线等
30000
符合国标
土建系统
1
脱硫塔基础
60000
C30钢筋砼
2
泵房及操作间基础
26000
C20砼
3
设备周围整平
15000
C20砼
4
污水池
2个
60000
C30钢筋砼防渗处理
烟气管路系统
1
脱硫前管道
50000
Q235钢板（内衬及外表面须做防腐防锈处理
2
脱硫后管道
80000
316L不锈钢(符合国标）
合计
132.2万
四、运行费用及固体硫酸钠的处理
烟气量按50000m3/h（标况条件下）,烟气SO2的含量889mg/m3,则每小时产生SO2为44.45Kg,每年的SO2去除量为331吨左右（脱硫率按85%计算）。若按每去除1Kg的SO2需要费用为3元计算，则煅烧一60罐炉脱硫装置每年理论运行费用为99.3万元（包括碱和石灰的消耗、设备折旧、设备维修、人员工资、水电消耗、脱硫石膏处理费用、其他管理费用等）。每年产生近600吨的固体硫酸钠，只能在本厂储存。
方案三：石灰石-石膏法脱硫
一、脱硫工艺选择：
石灰石-石膏法脱硫
◆
脱硫工艺：石灰石-石膏法
◆
脱硫剂：石灰石
◆
脱硫装置为：316L不锈钢塔体
◆
烟气脱硫装置按24小时连续运行设计；
◆
脱硫副产物：石膏（硫酸钙）
该工艺具有以下优点：
（1）技术成熟，运行可靠性高，目前国内电厂普遍采用此种技术；
（2）
脱硫剂价格低；
（3）
塔体内部采用分室多级雾泡脱硫，不再安装填料，避免了塔体堵塞。
该工艺具有以下缺点：
（1）
因石灰不易溶于水，容易造成管路堵塞，须定期检查。
二、脱硫工艺流程
脱硫系统由预喷淋系统、SO2吸收系统、烟气系统、工艺水系统和电气控制系统组成。从余热锅炉和导热油炉出来的300℃左右的高温烟气先通过自制冷却水箱降温至240℃，再进入脱硫系统的预喷淋系统系统降温。烟气在塔内经一级介质雾化脱硫、二级压缩膨胀鼓泡脱硫后，脱除90%以上的二氧化硫。脱硫后的液体落入脱硫塔底部，一部分由脱硫内循环泵送入喷淋层重复利用。脱硫后的污泥由污泥泵送至原煅烧一污水池后通过压滤机脱出水分生成石膏。
三、技改费用概算
分项系统
编号
设备名称
数量
备注
备注
脱硫系统
1
不锈钢塔
1座
950000
316L不锈钢
2
检修平台及爬梯
2个
35000
Q235钢板
3
空气压缩机
5000
4
喷头
9000
316L不锈钢
循环水系统
1
耐腐蚀污泥泵
2台
5000
2
PPR管道
45000
符合国标
电路系统
1
控制柜
1套
15000
符合国标
2
操作台
1套
10000
符合国标
3
电缆、电线、桥架、电缆穿线管、设备接地线等
30000
符合国标
土建系统
1
脱硫塔基础
60000
C30钢筋砼
2
泵房及操作间基础
26000
C20砼
3
设备周围整平
15000
C20砼
4
污水池
2个
60000
C30钢筋砼防渗处理
烟气管路系统
1
脱硫前管道
50000
Q235钢板（内衬及外表面须做防腐防锈处理
2
脱硫后管道
90000
316L不锈钢(符合国标）
除渣系统
斜管沉淀池、压滤机、电动葫芦、出水槽、积灰斗、药液罐等设备均利用现有设施，不再重新配置
合计
140.5万
四、运行费用及脱硫石膏的处理
烟气量按50000m3/h（标况条件下）,烟气SO2的含量889mg/m3,则每小时产生SO2为44.45Kg,每年的SO2去除量为331吨左右（脱硫率按85%计算）。若按每去除1Kg的SO2需要费用为1.6元计算，则煅烧一60罐炉脱硫装置每年理论运行费用为53万元（包括石灰的消耗、设备折旧、设备维修、人员工资、水电消耗、脱硫石膏处理费用、其他管理费用等）。产生的脱硫石膏，可处理给水泥厂、石膏厂等建材企业。
生产技术部
二○一一年三月四日
篇3：脱硫废液无害化考察报告
脱硫废液无害化考察报告 本文关键词：无害化，废液，脱硫，考察报告
脱硫废液无害化考察报告 本文简介：赴鞍钢新区考察脱硫废液处理情况小结一、真空碳酸钾法脱硫的脱硫废液产生在焦化厂焦炭炼制过程中，原煤中的S、N杂质元素可被转化为H2S、HCN等有害气体，混杂进入焦炉煤气中。金牛天铁公司采用的真空碳酸钾脱硫工艺具有反应速度快、脱硫脱氰效率高、易于再生、投资省、药耗低等优点，被国内焦化厂广泛采用。其主要过
脱硫废液无害化考察报告 本文内容：
赴鞍钢新区考察脱硫废液处理情况小结
一、真空碳酸钾法脱硫的脱硫废液产生
在焦化厂焦炭炼制过程中，原煤中的S、N杂质元素可被转化为H2S、HCN等有害气体，混杂进入焦炉煤气中。金牛天铁公司采用的真空碳酸钾脱硫工艺具有反应速度快、脱硫脱氰效率高、易于再生、投资省、药耗低等优点，被国内焦化厂广泛采用。其主要过程是，将经过脱硫塔的煤气，通过与碳酸钾碱性溶液逆向接触，使煤气中所含的酸性杂质在逆流接触过程中得到去除。吸附了酸性气体之后的脱硫富液通过与再生塔底回流出的热贫液进行热交换后，在塔顶真空和低温的环境中重新将吸附的酸性气体解吸出来，从而实现脱硫剂的重复利用。真空碳酸钾法对焦炉煤气脱硫、脱氰的主要反应列于表1中。
表1
真空碳酸钾法脱硫脱氰的反应机理
化学反应
吸收过程
H2S
+
K2CO3
→
KHS+
KHCO3
HCN
+
K2CO3
→
KCN+
KHCO3
CO2
+
K2CO3+
H2O
→
2KHCO3
再生过程
KHS+
KHCO3
→
H2S↑+
K2CO3
KCN
+
KHCO3
→
HCN↑+
K2CO3
2KHCO3
→
CO2↑
+
K2CO3+
H2O
由于吸收液中少量氧气的存在，使得在吸收和再生过程中除了上述的主反应外，还导致了KSCN、K2S2O3、K2SO4、K2SO3等不可再生化合物生成的副反应的发生。当副反应产物在溶液中大量积累时，将引起主反应效率严重下降，在实际生产中需要将这部分废液进行外排，并补充新的脱硫剂以保证脱硫脱氰效率。这种被排出的含复杂组分的液体称为脱硫废液。
二、脱硫废液对废水处理系统的危害
脱硫废液的主要成分包含了高浓度的硫化物、氰化物及硫氰化物等还原性无机污染物，这些还原性无机物不仅贡献了脱硫废液50%以上的COD，而且极易对废水处理系统的正常运行构成冲击。由于废水中的有机污染物在生物处理过程中除发生彻底氧化外，也可通过微生物的同化作用去除。因此当还原性无机物所占比重较高时，处理相同COD当量的废水，通常需要向生物系统提供更多的溶解氧。此外，脱硫废液中的氰化物具有极强的生物毒性与抑制性。通常认为以活性污泥为主体的生物处理工艺，其进水氰化物浓度不应大于10
mg·L-1，当废水中氰化物长期超过该浓度时，将会影响污泥的活性，当废水中氰化物浓度长期高于20
mg·L-1时，活性污泥工艺中的微生物可能受到难以恢复的毒害。
三、考察鞍钢新区脱硫废液处理的认识
鞍钢新区采取化学沉淀串联氧化的方法降低高浓度脱硫废液的毒性组分浓度，同时降低废水的COD负荷，与焦化废水汇合，在集水调节池均质后方能进入生物处理系统。鞍钢新区脱硫废液处理工艺简述（参见附图《考察鞍钢新区脱硫废液处理工艺流程简图
2013年9月16日》）：
1、液相流程：
来自脱硫的废液（2.5-2.8t/h，脱硫废液水质见下表2）注入缓冲槽，经废水提升泵进入亚铁加药罐加入硫酸亚铁搅拌，加药后的废水注入污泥沉淀池1充分停留沉淀反应，利用硫酸亚铁将脱硫废液中的氰化物以铁氰化物沉淀的形式去除。污泥沉淀池1的上清液流入空气预氧化池，向水中通入空气，亚铁蓝随即转化为溶解度更小的铁蓝Fe4[Fe(CN)6]3（普鲁士蓝，Ksp=10-42），在酸性条件（PH:5-6,鞍钢新区实际控制PH值5.5左右）下该沉淀的稳定性极好，将沉淀分离可实现高浓度氰化物的去除。预氧化池的上清液注入串联的4座精脱泥加药罐，但鞍钢新区并未运行该设备，因精脱泥剂涉及保密配方无从查证，根据工艺特征估计为一种提高反应效果似于过氧化氢的强氧化剂类以利于Fenton氧化反应的形成。经过精脱泥加药罐的废水进入污泥沉淀池2充分停留沉淀反应，再去除残余的硫氰化物和硫化物。污泥沉淀池2的上清液（脱硫废液处理后的水质见下表3）送至生化直接排入集水调节池，混入焦化废水进行生化在处理。
表2
脱硫废液水质
污染物
总氰
易释放氰
硫氰化物
硫化物
COD
浓度/mg·L-1
300-420
为化验
未化验
2350-2600
23000-30000
表3
脱硫废液处理出水水质
污染物
总氰
易释放氰
硫氰化物
硫化物
COD
浓度/mg·L-1
5.02-52.04
未化验
未化验
3.35-5.42
680-2000
2、污泥流程：
加入硫酸亚铁的废水（脱硫废液）中的CN-具有极强的络合能力，与金属阳离子Fe2+形成稳定的络合物，可与6个CN-络合而形成[Fe(CN)6]4-，过量的Fe2+可将其进一步转换为沉淀物亚铁蓝Fe2[Fe(CN)6]（Ksp=10-39），经污泥沉淀池1充分停留沉淀反应进行一次沉淀，沉淀后的污泥注入污泥收集罐。经污泥沉淀池1的上清液在空气预氧化池继续向水中通入空气，亚铁蓝随即转化为溶解度更小的铁蓝Fe4[Fe(CN)6]3（普鲁士蓝，Ksp=10-42），在酸性条件下沉淀分离实现高浓度氰化物的去除。同时通过精脱泥加药罐加入精脱泥剂的FENTON反应（鞍钢新区实际未运行精脱泥罐），以FeSO4·7H2O作为沉淀剂的化学沉淀法，并串联污泥沉淀池2完成混凝—FENTON反应—沉淀分离的过程，产生的污泥注入污泥收集罐。污泥沉淀池的污泥送至生化压滤，上清液送回缓冲池进行下一个流程处理。
3、含酸性气体的尾气处理：
反应装置中脱硫废液释放的H2S、HCN和氧化反应释放出的N2、CO2通过尾气引风机抽入尾气洗净塔，尾气在洗净塔内经过与NaOH溶液泵喷洒的5%NaOH溶液逆流接触，完成酸气的洗涤。洗涤后的清洁气排入大气，反应后的溶液适量排入亚铁加药罐进行溶液的置换以保持良好的洗净效果。
四、考察发现鞍钢新区脱硫废液处理工艺存在的问题及思考
1、硫酸亚铁（市场价约为550-600元/吨）投加量为脱硫废液的0.3-0.5倍加药成本过高：脱硫废液显碱性（PH：11-13）而整个反应过程需在酸性条件（PH:5-6,鞍钢新区实际控制PH值5.5左右）下进行，鞍钢新区现用工艺未设置加酸装置，反应消耗过量的硫酸亚铁维持反应所需的酸性条件；尾气洗净塔碱性溶液置换排入亚铁加药罐，又增加了硫酸亚铁的消耗。
2、精脱泥剂的投加成本高，使用过氧化氢同样可以实现。
3、工艺反应装置设计欠合理、繁琐，建设、运行成本高：缓冲池、沉淀池等构筑物未充分利用高度差达到液相自流，提升泵的设置增加了运行成本；钢筋混凝土构筑物的设置一次性建设成本高，且在强氧化反应过程中会产生腐蚀不完全适用。化工级工程塑料材质（PE、PPR等）同样适用。
4、经过高级氧化处理后的废水去向单一：处理后的废水送至生化直接排入集水调节池，混入焦化废水进行生化在处理，一旦出现指标波动会对生化系统冲击使废水的毒性升高，甚至导致生化系统的面临崩溃，为此可将处理后的废水并入水处理外排水系统作为缓冲。
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具体安排
放假
10月1日至10月7日放假,共7天
工作
9月29日(周日)、10月12日(周六)上班
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