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《水泥厂实习总结》word版 本文简介：实习总结公司简介2012年8月20日我们班全体同学在老师和赵老师的带领下来到中国第八大水泥厂—牡丹江北方水泥有限公司进行为期三周的生产实习。此次实习为三年的理论知识提供一个能动手实践的基地，实践是检验真理的唯一标准，在实践中，我们运用专业课知识解决实际问题，巩固和提高知识含量，掌握水泥的生产过程，掌
《水泥厂实习总结》word版 本文内容：
实习总结
公司简介
2012年8月20日我们班全体同学在老师和赵老师的带领下来到中国第八大水泥厂—牡丹江北方水泥有限公司进行为期三周的生产实习。此次实习为三年的理论知识提供一个能动手实践的基地，实践是检验真理的唯一标准，在实践中，我们运用专业课知识解决实际问题，巩固和提高知识含量，掌握水泥的生产过程，掌握各种生产设备的工作原理及作用，对本专业有了更深的了解。
牡丹江北方水泥有限公司位于黑龙江省东南部的牡丹江市郊，占地面积58.4万平方米。始建于1938年，是一家有着70多年水泥生产历史的大型企业，其前身是中国第八水泥厂、牡丹江水泥集团。2009年12月被中国建材北方水泥集团收购，是黑龙江省内最大的水泥生产基地之一，是中国建材北方水泥集团骨干企业之一。2011年，公司发展迅速，成为牡丹江市纳税大户企业，曾连续多年被授予黑龙江省质量效益型标兵企业，全国产品质量百强企业、全国质量效益型企业。
水泥厂实习总结
这次实习我们主要参观烧成一车间、制成一车间和化验室。班级同学分成三组，每组在一个车间实习一周。我们是第一组，实习的第一天我们就来到了烧成车间，在高师傅的带领下了解了水泥生产的整个工艺流程。同一般水泥一样，干法生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。
生产水泥的第一步一定是原料的破碎及预均化
水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。
破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。
预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。
新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。均化原理：采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。
其次是预热分解（如图4）。把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。
（1）物料分散
换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离
当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解
预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。
生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。
图1工作中的回转窑
图2
郭师傅在给我们讲解水泥的原材料
在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的矿物。随着物料温度升高近时矿物会变成液相，溶解于液相中的
和
进行反应生成大量
（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。
最后是水泥粉磨，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。
水泥的燃料主要为烟煤，混合煤和无烟煤。其中无烟煤具有挥发率低，燃点高，燃烧速度慢，价格便宜，发热量高的优点，但其细度要求较高，约为4900孔/cm2余量为3~5%。
喂料设备将原煤送入磨机进料装置的百叶窗式的溜子内,在物料下溜的同时,进风管进来热风,原煤借其倾斜向下滑动的功能,经过中空轴进入筒体内部．在筒体内装有一定数量的研磨体,由于筒体回转波形衬板将研磨体带到一定高度,再利用其降落时的冲击能和摩擦能将原煤进行破碎和研磨,在原煤被破碎和研磨的同时,由专设的通风机经过磨机的出料装置将已经研磨好的细粉连同已经用过的热风一起吸出磨机．细粉与热风的混合物经过专设的分离器将不合格的粗粉分出,并送回磨机重新研磨．合格的细粉与热风的混合物被输入旋风收尘器内,在此将细粉与热风分开。：
中控室是水泥厂实现自动化生产的最主要控制部门，是生产指挥、质量控制的核心部门。该厂中控室包括六个全程监控画面和五个岗位的人员控制岗位。在人员控制岗位，技术人员可通过调节已经划分好的四个模块来进行控制。
化验室是检验出厂水泥各方面性能合格与否的一个职能部门，它又可划分为物理化验室和化学化验室。物理化验室主要用来制模，测抗折、抗压、细度等物理性能的。
生料在加热过程中，依次发生干燥、粘土矿物脱水、碳酸盐分解、固相反应、熟料烧结及熟料冷却结晶等重要的物理化学反应。这些反应过程的反应温度、反应速度及反应产
物不仅受原料的化学成分和矿物组成的影响，还受反应时的物理因素诸如生料粒径、均化程度、气固相接触程度等的影响。
然后就是水泥的包装，包装分为袋装和散装。
通过实习使学生学习和了解水泥从原材料到成品生产的全过程以及生产组织管理等知识，培养学生树立理论联系实际的工作作风，以及生产现场中将科学的理论知识加以验证、深化、巩固和充实。在生产劳动、生产技术教育和查询阅读现场资料中，使我们理论联系实际，深入了解硅酸盐工厂的工艺流程、技术指标、生产设备及技术操作、产品质量、生产成本、劳动生产率等有关管理生产和技术情况。发现存在的问题，提出自己的见解；以培养和提高我们的独立分析问题和解决问题的能力。
在牡丹江北方水泥厂实习20多天的时间里，对我来讲是一个理论与实际相结合的过程,在每个车间师傅的带领下?技术负责人的指导之下,以及自已的努力积极参与工作,让自己对生产的艺及技术要求有了更加深入的了解与掌握?而且对整个无机非金属材料工程的各个方面也有了深刻的理解和认识,并且巩固了书本上的知识,将理论运用到实际中去,从实际施工中丰富自已的理论知识?整个实习的过程时间虽短,但让自己知道了如何当一名好的技术员?整个实习的过程也让自己发现了自己理论知识上的不足,也让自己为以后的学习充满了动力?
图3马上进入隧道窑的坯体
图4悬浮预热器
陶瓷厂实习总结
2012年9月6日在李老师的带领下无机非09-1班同学来到宁安市古汉其陶瓷厂实习一天。从原料车间一直参观到包装车间，一般来说，陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结（如图3）等三个基本阶段。同时陶瓷生产过程的组成可按生产各阶段的不同作用分为生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。目前宁安市陶瓷厂是黑龙江省生产设备最全的陶瓷厂，拥有三个窑，主要生产琉璃瓦、酒瓶等，成型方法有注浆成型和压制成型。通过这次去陶瓷厂的实习不仅巩固了我们课上学的理论知识，而且使我们对陶瓷工艺也有了更深的了解，增加了我们对本专业的浓厚兴趣。
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III
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篇2：大型水泥厂基础知识及管理制度汇编
大型水泥厂基础知识及管理制度汇编 本文关键词：水泥厂，汇编，基础知识，管理制度
大型水泥厂基础知识及管理制度汇编 本文简介：大型水泥厂基础知识及管理制度汇编窑主操岗位一、金泥干法厂设备开停机操作规范1、启动设备前，现场巡检工应将该设备现场旋钮打到停位，手动盘车灵活，检查设备油位等均正常，具备开机条件后将旋钮打到中控位，通知中控主操可以开机。系统主机开机，必须有电工在电气室监控。2、中控主操接到可以开机的指令后，检查系统各
大型水泥厂基础知识及管理制度汇编 本文内容：
大型水泥厂基础知识及管理制度汇编
窑主操岗位
一、金泥干法厂设备开停机操作规范
1、启动设备前，现场巡检工应将该设备现场旋钮打到停位，手动盘车灵活，检查设备油位等均正常，具备开机条件后将旋钮打到中控位，通知中控主操可以开机。系统主机开机，必须有电工在电气室监控。
2、中控主操接到可以开机的指令后，检查系统各设备备妥信号齐全，阀门开度在容许范围内，且操作灵活，具备开机条件后启动开机预告铃三遍，开始操作开机。
3、中控开机分联锁开机和单台启动两种方式，无论哪一种，主操都要认真观察启动设备的电流变化、运行信号等指示。单台启动时必须要等开机设备的电流稳定、运行信号显示正常后，或是间隔10秒后再启动下一台设备。开机过程中出现异常时，要及时采取措施停机，并通知电工处理。
4、开机正常后，督促现场巡检工、电工对刚开启的机械、电气设备认真巡检，如有异常及时处理。
5、停机过程中中控主操同样需认真观察停机设备的电流变化、运行信号消除等指示。如遇发出停机命令，设备运行信号不消失，这时应立即再重新发出启动命令，并通知电工迅速处理。
6、
原干法厂《安全标准手册》中有相关高压电机开停机的内容：“五、安全生产的奖励与处罚”第18条“10千伏高压电机安全开机”。
二、中控室回转窑系统操作规程
开机前准备:
A.
窑主操在开机前通知巡检工进行设备全面巡检,确定各设备在机械、电气、工艺方面是否具备开机条件,按需要与总降联系给高温风机储能，并做备妥检查
.
B.
点火烘窑:冷窑严格按>要求进行点火烘窑;热窑依据需要可用少量木材引火或直接用火把喷煤烘窑并按时转窑.
C.
当分解炉温度升至650oC以上时,可开始低温投料操作.
开机顺序:
开机预告--->废气风机→窑头喂煤系统→启动一次风机→启动窑主传→启动均化库底输料系统--->启动均化库顶喂料系统(喂料阀除外)→启动窑尾废气处理系统（增湿塔除外）→启动熟料输送斜拉链→启动篦冷机系统→启动窑头废气处理系统→启动高温风机--->启动窑尾喂煤系统--->打开喂料阀--->启动增湿塔喷水系统.
正常生产操作要求:
Ａ、严格执行工艺指令,勤到窑头看火.
B、前后兼顾,稳定热工制度,密切监视系统各参数的变化情况.
C、严格控制熟料fCaO含量低于1.5%,立升重波动范围在±50g/L以内.
D、确保烧成带窑皮完整坚固,保护好窑衬.
止料停机:
Ａ、停机顺序:
停止窑尾喂煤系统--->停止均化库低输料系统--->停止均化库顶喂料系统--->停止高温风机--->停止增湿塔喷水系统--->停止窑主传--->窑头喂煤系统→篦冷机系统→窑头废气处理系统→熟料输送斜拉链→一次风机→停止窑尾废气处理系统.
B、异常情况停机和故障处理严格按>要求进行.
三、熟料煅烧作业指导书
1、质量标准。
1)、普通硅酸盐水泥熟料f—CaO≤15%。
2)、普通硅酸盐水泥熟料28天抗压强度≥62MPa。
3)、KH：
K±0.02
合格率≮70%
N：
K±0.10
合格率≮85%
P：
K±0.10
合格率≮85%
2、工艺要求。
1)、保护好窑皮，统一操作，窑炉燃料匹配控制在40:60。
2)、控制C5进口温度800～830℃，保持入窑物料分解率90
～95%，高温风机进口温度≤350℃，入电收尘CO≤0.2%℃，保证窑内煅烧温度。
3)、保持烧成带长度18～20M，控制窑速3.0±0.3r/min，做到“薄料快转”，高产、优质、低消耗。
4)、保持拉风，用煤投料与窑速的平衡与匹配，一般要做到投料量的加减与窑速加减同步，先调整窑速，再加减投料。
5)、密闭堵漏，降低热损失，提高热效率，尽量降低系统循环负荷。
6)、熟料标煤耗低于125kg/t。
3、作业要求
1)、烘窑前准备工作。
在点火烘窑前，操作员在岗位巡检工的配合下，检查各设备是否处于可运行状态，经过试车，确认机械、电气和工艺方面皆无问题，方可点火。
2）、喂煤系统单机试车及设备现场检查：
A、确认煤粉仓内煤粉充足，送煤管道畅通，煤粉仓密封良好。
B、确认FK泵负荷端高压风阀已打开，风压适宜，进口端风阀打开。
C、确认各阀门处无积灰、无漏风。
D、确认各风机阀门开度。启动前全部关闭，且阀门控制灵活，各检测仪表完好，指示准确。
开机步骤：
系统（头煤或尾煤）备妥信号检查——起动预告——起动——确认计量准确—
3）、窑头系统检查及其单机试车
A、确认窑、篦冷机、三次风管以及喷煤管的耐火材料民已经全部砌筑好，浇注料养护时间充足，需要拆模的地方已经拆除。
B、确认窑、篦冷机系统内的杂物已清理干净，试车时能平稳可靠运行，电气接线无误，设备传动方向正确、无反转。
C、确认喷煤管无破漏，各风阀调节灵活自如，风煤通道畅通，喷煤管端面与窑中心的坐标以及轴流风和旋风道的轴向位移已由工艺负责人校正，煤管进、退调节装置完好，喷煤管尾部风管、煤输送管已接好，且无破漏。
D、确认一次净风机阀门已关闭，地脚、联接螺栓坚固，轴承油质、油位良好，联轴器对中符合要求，电机完好。
E、确认窑头罩冷却风机完好，筒体冷却风机处于可运转状态，窑尾气缸密封装置完好。
F、确认烘窑所需的用以扎火把的废油、棉纱、木柴、铁棒、铁丝等备足，置于窑头平台，油棉纱火把扎好两个以上。一般冷烘窑（指未更换窑内耐火砖），准备3吨左右木柴即可，新砌砖烘窑以5米砖消耗3吨木柴计算。
4）、预热器系统检查
A、确认各级旋风筒、分解炉进风管、窑尾烟室、缩口等内部检修工作已结束，模板拆除，检修脚手架清理完，结皮、积料清理干净，
B、确认各下料管、锥体内无杂物、结皮料。
C、确认各撒粒板倾斜试适中，内无粉粒、结皮堆积。
D、确认预热器系统所有入孔门，捅灰孔，检修孔已密封好。
E、在检修完毕点火烘窑前，应将各下料翻板阀吊起，尤其是C4级、C5级，以加强系统均衡升温。
F、投料前将各级下料翻板阀放下，再次确认各级锥体、下料管畅通。
5）、窑中系统检查及单机试车
A、确认窑盘车装置（主、辅传）能正常工作，润滑及冷却装置的油量充足，冷却水畅通，稀油站可靠运行。
B、确认篦冷机在启动前安全护罩和开孔盖板完好，且密封良好，各检测保护仪表完好，显示准确。
C、确定各调节阀门及执行器性能良好，篦冷机集中润滑系统油量充足，人工润滑注油充足。
开机步骤：岗位工点检结束——硅整流装置合闸——窑主传选择——确认备妥信号——起动预告——起动（稀油站）——起动（主传最慢速）——确认电流正常及窑调速灵敏——选择复位。
6）、高温风机检查及试车：
A、确认叶片清洁、无洁皮，各检修孔关紧。
B、确认风机油路畅通，确认调速装置复“O”位。
C、确认风机能盘动自如，现场进口阀门开闭与中控一致，启动可靠，调速良好。
D、确认电动阀门开闭灵活，无松动现象，风机轴承完好。
开机步骤：岗位工点检结束——确认进口温度低于450℃，废气风机风量足够——进口阀门关闭——联系总降储能——高温风机稀油站及风机备妥检查——起动稀油站——起动风机——确认电流正常——复位。
7）、喂料系统检查及单机试车。
A、确认均化库卸料充气装置的压力充足。
B、确认生料喂料仓充气罗茨风机能可靠充气且压力充足。
C、确认均化库底两个卸料电动流量阀关闭，隔离滑板打开。
D、确认提升机紧固螺栓无松动，运行可靠，无异常声音。
E、调速定量皮带给料机皮带运行平衡，且卫生清洁。
F、确认均化库环形区充气管路上高低压手动阀打开。
G、确认电气接线无误，设备无反转，各个阀门控制灵活，无松动现象。
8）、废气处理系统检查及试车。
A、确认废气风机轴承无异常，冷却水畅通，进口阀门控制灵活，开机前将进口阀门关闭。
B、确认增湿塔绞刀下、反下料镏子畅通，内无积料结皮，各回灰输送拉链机卸料镏子畅通，机壳密封良好。
C、确认增湿塔喷头清洁，无粘堵者，增湿塔进风阀全开。
D、确认回灰输送装置各润滑点已注好相应的润滑油或润滑脂，输送机能可靠开停运行。
开机步骤：岗位工点检完毕——排风机进口阀门关闭——联系总降储能——确认稀油站及风机备妥信号——起动预告——起动稀油站——起动风机——确认风机电流正常无跳动等。
9）、熟料输送系统检查及试车。
A、确认斜拉链机下料镏子畅通。
B、确认斜拉链斗紧固螺栓无松动。
C、拉链机试车运行平稳可靠。
10）、架柴。
A、确认窑系统开机前各点检查试车完毕。
B、按主操所确定的架柴方案组织架柴，一般采用“井”字型结构。放置一些废油或棉纱在柴堆上，以使木柴顺利且迅速地点燃。将火把紧贴煤嘴下方绑紧，使油棉纱探出煤嘴出
口，且使油棉纱顶部与煤管内风道顶部基本相平，煤管位置在（+400至-400mm）之间。
4、烘窑。
冷窑如果窑内没有更换耐火砖，则烘窑时间为6—8小时，如果窑内更换新砖，则烘窑时间应在10小时以上，若用柴烘窑，则在24小时以上。
烘窑时间确定：车间负责人书面通知主操，书面内容有烘窑起止时间及升温曲线图。
1）、起动废气风机，起动后确认风机电流正常，调节废气风机进口阀门及高温风机进口阀门，必要时调节转速，使窑口微负压。
2）、新建的窑从里到外点着木柴，待窑外柴堆点燃后，再点着火把。
3）、检修后的窑未换耐火砖或换部分耐火砖，由里到外堆放几堆木柴，同时架好火把，将最外一堆柴与火把一起点燃，然后关紧窑门。
4）、待窑内火把着火变旺时，起动窑头喂煤系统，供给头煤，初次给定值应低于正常值的40%。
5）、待煤粉燃烧良好，基本能形成火焰时，起动风机，但C5进口温度在500℃之前进风阀门开度不超过25%，一次风量只要能把煤粉吹散即可。喂料量控制在1.5T/H以下，勤更换火把，尽量减免煤粉滞后燃烧。
6）、升温过程中，先用辅传间隔翻窑，每降20分钟，幅度小于1/4转，随窑温升高，窑尾温度达600℃辅传连续传动，观察煤粉着火情况，若飞灰过大，燃烧不良，应重新间隔翻窑。启动窑胴体红外线扫描测温仪，当窑胴体温度超过150℃时，启动相应的胴体冷却风机，在下雨天尤其要注意窑胴体温度，可适当加快翻窑频次。
7）、开电场前要确认CO浓度测量仪已启动，且指示可靠。当CO%值较低（一般小于等于0.5%）时，方可启动电场。
8）、新砌筑的砖，应按照“慢升温，不回头”的原则，在最初3—4小时用低温烘窑，缓慢排尽窑衬内的水份，使窑衬逐步受热，避免砖面骤热造成膨胀开裂剥落。
9）、巡检工密切监视各托轮发热情况，若有脱落情况则说明窑体有弯曲现象，此时要加快翻窑频次，强制校正。
10）、逐渐增加废气风机进口阀门开度（排风量）保证系统升温负压作业，但要保证系统平衡升温，不可使预热分解系统与窑内蓄热不平衡，为顺利投料做好准备，稍微打开三次风阀，使三次风管与窑同步蓄热，为投料做好准备。
11）、勤到现场检查窑胴体温度，避免烧成带窑衬和胴体温度局部过高，若过热时打开胴体冷却风机，必要时加大拉风，带走烧成带过热，或者当烧成带升温过快温度过高，而C1出口温度较低，则应加大拉风；C1出口温度不偏低时，要减少头煤喷入量。
12）、烘窑换火把时要注意安全,严防回火伤人。
13）、停窑后重新点火时，可适当提高升温速度烘窑。短时间停窑后应辅传连续升温，窑内温度较高时可直接主传连续最低转速翻窑升温，操作中要注意保护好窑皮。
14）、新砌筑的砖烘窑挂皮时，为保证第一层窑皮挂得可靠牢固，在投料前数小时开启喂料循环系统带负荷运行，及时通知化验室取样检验，确认喂料仓内的生料成分适宜挂窑皮后停止倒库，待投料。
15）、密切观察系统温度，若高温风机进口风温超过400℃，超过时紧急打开冷风阀或C1筒人孔门，必要时减少煤喂入量。
16）、C5进口温度达600℃以上，观察火焰情况逐步适当加大一次风量，调整轴流风和旋流风的比例，启动窑尾缸密封装置及窑头罩冷却风机。
17）、窑处于下限时，及时启动液压挡轮液压站。
18）、分解炉出口温度达700—750℃时，可启动高温风机，打开进口阀门，调节液力偶合器，把风机转速调到900r/min左右，协调预热器岗位工对各级锥体、下料管、扬料板处检查，确认畅通后放下各级翻板阀。
5、投料准备：
A、逐渐提窑速达1.5r/min以上（新砖烘窑投料时应大于2rRM）；
B、窑内煤粉燃烧良好，火焰稳定，窑衬温度达到1000℃左右（新砖烘窑，胴体扫描温仪得窑胴体温度100—150℃时，砖面温度约800℃，100mm厚的窑皮相当于200mm厚的砖）C5进口温度700--750℃。
C、停止倒库，增大拉风，高温风机转速到1120±20rRM（以满足投料生产中的系统负压为准）。同时控制高温风机入口温度小于400℃。
D、篦冷机在初次投料运行之前应在第一、二室篦床上均匀铺上约200mm厚的冷熟料或生石灰，防止篦板在初次投料运行时受冲击和过热破坏。
6、投料
A、短时间停窑后，采用低温投料，控制C5进口温度800℃--830℃，长时间停窑或新砖烘窑投料采用高温投料，控制C5进口温度840℃以上。
B、适当调节窑速，需要挂窑皮时窑速控制小于2rRM，不需要窑皮时，可控制窑速比正常生产中稍低，可控制在2.5—2.8
rRM。
C、启动窑尾分解炉喂煤系统，打开三次风阀门，一般在30%左右，设定（60-70%）的喂料量，向预热器供料，同时密切注意监视系统各级筒的压力、温度变化，主操督促预热器岗位工现场处理，C5、C4、C3级锥体，要依次开环吹清扫及摇动翻板阀，确保下料畅通。
D、适当增加窑头喂煤量，喷煤管内移到+200—
+700处，同时将一次风量开足，净风机进口阀门全开，内风12±2Kpa，外风调节要使火焰不扫窑皮（新窑初投料或新砌烧成带耐火砖后投料均不应使火焰直接扫到耐火砖）。
E、物料入窑后，加强对窑内温度、窑况的监视“留火待料”避免烧成带的温度过高烧流和分解温度过低而出现跑生料现象。
F、主操通知岗位工开启增湿塔水泵，电收尘入口温度控制：窑单独运行控制在160℃±20℃，窑磨同时运行控制在130℃±20℃，岗位工将增湿塔绞刀打到反转，待投料正常后打至正转。
G、逐步增加喂料量到正常生产投料量，同时也要适当增加尾煤量与其相平衡。稳定C5进口温度在850℃—880℃，保证物料入窑分解率在90%以上，新建窑或经更换砖后需要挂窑皮时，经过3个班以上就可以将投料量调至正常喂料量，每班将喷煤管往内移，移至+700mm再往外拉，使窑皮分层挂起，煤管移动幅度每次不超过200mm。
H、密切监视窑电流的变化趋势，及火焰燃烧状况，如无上升之势，可适当降低窑速，以防窜料、跑生的发生。待窑电流曲线开始上升时即可加料。每次加料应控制在额定投料量的（3—5）%。注意窑速与投料量的对应关系，一般先提窑速再加料。
I、缓慢增加窑速，每次提高0.1
rRM，每次提速后注意观察窑电流。当其稳定且略有回升趋势，则可再提一次窑速，当窑速提到2.5
rRM左右,提窑速要慎重。时间间隔长些，同时要注意观察出窑物料状况及烧成带温度及煤的燃烧状况。
J、投料后向调度汇报投料时间，通知化验室有关人员作好取样准备。及时向车间领导汇报投料情况。
K、当二次风温超过300℃时，可向煤磨供热风，磨机操作员应缓慢打开热风阀门，尽量减少窑系统的风量波动。
L、初始挂窑皮，严格按车间领导负责人确定的方案进行操作。通常由于烧成带多用耐高温镁质砖，故采用高温挂窑皮法，使第一层挂牢固，窑速和投料量较正常生产低，保证窑内可见度，但也要防止砖过热烧蚀，保持熟料结粒细小均齐，不起大块或跑生料。
7、正常作业：
A、投料后，窑速提至2.8
rRM以上，窑熟料产量在960T/d以上，且熟料质量合格，系统热工稳定，各自调回路处于正常工作状态，表明窑系统的生产已处于正常。
B、窑系统喂料、喂煤尽可能稳定，料、煤的任何调整都应是微调，分解炉喂煤量由C5进口温度进行自动控制调节（或有预见性地进行手动调节）。一般头煤的调节可调整烧成温度。头煤供量通过手动调节。
C、定时查看化验室报来的入窑生料分析数据，及时了解入窑煤粉及生料的质量状况，结合前面操作参数及质量情况对系统工况作出合理地有预见性地判断。如遇到跑料或大量掉窑皮时注意观察篦冷机及拉链机设备的运转安全状况，同时通知巡检工加强巡检，一旦出现故障，确认在短时间内无法修复时，方可停窑，否则组织相关人员抢修，尽量不停窑。
D、窑炉协调，三次风管进分解炉负压控制在0.05—0.4Kpa左右，适当提高炉内空气过剩量，C5进口温度应控制在810--850℃，避免超过920℃，入窑物分解率控制在（90-95）%之间。
E、当熟料中f-CaO偏高，>2%，立升重偏低时，适当增加炉内喷煤量或提高入窑物料分解率，适当减少投料量降低窑速，酌情考虑是否增加头煤量，以及增减高温风机转速，若动高温风机转速，则每次转速增减不超过20rRM。
F、合理用风，根据煤粉燃烧程度，C1出口温度及压力大小，喂煤及喂料量的增减，系统通风阻力大小，适当调整高温风机出口负压，控制在0.1
Kpa以上，要考虑废气处理系统收尘效果。
G、CO浓度偏高时，说明空气量不足，要根据实际原因论证：如看化验室检测的煤粉细度是否过粗，如果煤粉细度不合格，主操应适当增大一次风的内风量，增大系统拉风，如果是煤粉仓内煤粉细度合格，则看喂煤量是否过多或是否窑尾积料、窑内结圈、结大蛋从而造成火现象，通风不良要根据实际判断论证后做出合理的调节，主要通过减少喂煤量，加大拉风量来解决，必要时减少喂料量。
H、及时了解分解炉内燃烧状况及各级下料情况，定时督促预热器岗位工清理结皮，积料，不允许无故敞开人孔门，捅灰孔等漏风点防止冷风入内。
I、控制预热器出口风温不高于360℃，当温度过高时，检查投料量是否中断或减少，某级旋风筒是否堵塞，拉风量是否过大，根据系统各参数进行综合判断后作出相应的处理，当温度过低时应重点检查系统漏风情况，再结合系统各温度值做调节。
J、高温风机进口负压控制在4700±300Pa，风机可承受工作温度为启动入库链运机M
0802(窑开机时免开)--->启动入库提升机M0801(窑开机时免开)--->启动磨机供油系统(M7041,M7042,M705)--->启动选粉机油站M743--->启动主排风机M721(并关闭冷风阀缓慢打开热风阀)--->启动链运机M720、M7191、M7192--->启动空气斜槽M7151、M7152--->调整三通阀M713--->启动选粉机M712--->启动空气斜槽M711--->启动提升机M708--->启动空气斜槽M707--->启动磨机M
703--->启动喂料系统M701、M607、M608、M606、M605、M604(可选择)、M603、M736、M734--->启动回灰链运机M741--->按需要启动各加料系统.
停机顺序:
与开机顺序相反.
磨机正常操作要求:
A、开机后及时联系岗位工确认各斜槽走料是否正常,并依据磨况和质量指标逐渐增加产量到正常值(90T/H).并按要求做好系统运行记录(一次/小时).
B、密切注意风、料、设备各项参数的变化情况,发现异常及时调整并联系相关人员检查处理,勤到现场听磨音,严禁涨磨.
C、主要参数控制:
入磨头负压:-500Pa左右
入磨尾负压:-660Pa左右
出磨负压:-2700左右
磨机瓦温≤
60oC
主减速机瓦温≤
65oC
主排风机轴承温度≤
75oC
磨机电流≤
90A
磨音:
130FB左右
注意事项:
异常情况处理严格按>相关要求执行,各加料系统开停必须听从加料工段人员指挥,并及时联系其加料,断料摇磨不超过15分钟.三、生料粉磨作业指导书
1、质量标准
1)、配料准确率：石灰石±0.5%；砂岩±0.2%；有色金属渣±0.1%；粉煤灰±0.2%，合格率≥95%。
2)、细度：小于10%；合格率≥85%。
3)、KH=k±0.02，合格率≥60%；n=k±0.1，合格率≥70%；p=k±0.1，合格率≥70%。
2、工艺要求
1)、入磨物料粒度<25mm，合格率≥80%。
2)、入磨头风温T1=280--320℃
3)、入磨尾风温T2=200--300℃
4)、交班时磨头仓贮存量为总储量的1/3以上，并能保证开磨半小时以上。
5)、各物料按中控配比正常下料，保证不断料。
6)、磨机最佳状态运行时的回流量：225t/h。
7)、生料磨规定一般运行4000小时左右要清仓。
3、开机前准备与检查
a、
系统内所有设备的润滑；
b、检查磨头、磨尾主轴承、螺栓、衬板及磨门；
c、磨机中空螺栓是否松动；
d、出料斜槽是否正常；
e、冷却水是否畅通；
f、备妥信号、应答信号、故障报警、电机指示对应；
g、稀油站：油温、油压、油位正常，冷却器是否有内漏，油泵密封圈是否有损坏。
4、粉磨系统
1)、开停机顺序
A、开机顺序
磨机供油系统→热风系统（主排风机）→启动均化库收尘系统→生料入均化库系统→粉磨系统→配料站。
B、停机顺序
配料站→热风系统→磨机→生料入均化库系统→供油系统。
2)、磨机操作
2．1确认窑、废气处理系统正常。
2．2确认均化库有空深，能够进料。
2．3通知配料站准备工作。
2．4通知各巡检工做好开机前的工作。
2．5通知电工做好开机前的准备。
2．6确认各阀门位置。
a、进磨热风总阀门全开；
b、磨头热风阀全开，磨尾热风阀开度为50%；
c、磨头、磨尾冷风阀门全关；
d、主排风机进口阀门全关；
e、主排风机出口阀门全开；
f、选粉机循环风调节阀门全关。
2．7、确认各监测仪表完好。
2．8、确认磨机轴瓦、减速机轴瓦、主排风机轴承温度报警值和跳闸值。
2．9、确认磨机供油系统起动，且油压、油温正常。
2．10、确认岗位巡检完毕，可以开机。
2．11、确认系统备妥。
2．12、确认总降岗位送高压电，并确认高压电机储能。
2．13、通知各岗位准备开机。
2．14、确认主排风机起动平稳后，慢慢打开进风阀门。
2．15、磨头风温升到200°以上时，启动下一组设备。
2.
16、选粉机启动后，慢慢打开循环风调节阀，并慢慢打开循环风进口阀（生产中调试，以后再作调整）。
2.
17、磨机启动主要看启动电流是否正常。
2.
18、正常情况下，不加料时间不能超过10分钟。
3)、停机操作：
A、
通知烧成窑头岗位、电收尘岗位反转增湿塔绞刀。
B、
正常停机后，关闭热风总阀，关闭磨头、磨尾热风阀。
4)、正常作业：
暖机：慢慢操作各阀门，在缓慢增加进入磨机热风量的同时，缓慢升高磨机、排风机进口气体温度和磨机一、二仓气体深度，近900-1000℃时暖机结束，用慢转使磨机间隔一定时间转动180℃，开机时卸下慢驱动马达。
（1）、看磨音表，粗粉回流量是否在控制范围。
（2）、观察主机电流的变化情况。
（3）、磨机瓦温小于60℃，减速机瓦温小于65℃，主排风机轴承温度不能超过70℃
（4）、观察各种物料是否顺畅，以及物料的粒度和硬度变化情况，观察磨头、磨尾的风温情况。
（5）、注意磨头、磨尾及出磨负压。磨头：-200—50pa，磨尾：-200—50pa，出磨：-1600—1300pa，负压控制主要靠调节主排风机进口阀来完成。
（6）、询问各岗位设备情况，观察申克称执行情况。
（7）、每小时与化验室联系一次出磨生料的质量情况并记录。
（8）、根据细度、回流量确定喂料量。
（9）、下班前做好当班设备运行情况及产、质量完成情况记录。
（10）、交班时做好面对面签字交接班手续。
5)、异常情况处理
5.1）、成品细度偏粗的原因与处理
a、石灰石粒度大，硬度过硬，应减少喂料量，磨内物料流速过快，应调节主排风机阀门。
b、选粉机转速太低，应适当调节转速，粗粉回流量太低，应减少循环风量；
c、导风叶片磨损严重，停机维修；
d、磨内隔仓板破碎，导致研磨体串仓严重级配失调，停磨维修；
e、回磨物料分料阀门与实际开度不一致，通知岗位工检查处理或停磨处理；
5.2）、入磨物料水份偏高，石灰石粒度
篇3：水泥厂烧成实习报告
水泥厂烧成实习报告 本文关键词：烧成，水泥厂，实习报告
水泥厂烧成实习报告 本文简介：华润水泥（漳平）有限公司实习报告华润水泥（漳平）有限公司实习报告华润水泥（大田）有限公司岗位：水泥工艺技术员报告人：涂培强完成时间：2012年10月29日26目录目录2烧成工段总结41烧成工段工艺流程图42主机设备及辅机设备的工作原理52.1生料磨主机设备及工作原理52.2均化库62.3预热分解62
水泥厂烧成实习报告 本文内容：
华润水泥（漳平）有限公司实习报告
华润水泥（漳平）有限公司实习报告
华润水泥（大田）有限公司
岗
位：
水泥工艺技术员
报告人：
涂培强
完成时间：2012年10月29日
26
目
录
目
录2
烧成工段总结4
1烧成工段工艺流程图4
2主机设备及辅机设备的工作原理5
2.1生料磨主机设备及工作原理5
2.2均化库6
2.3预热分解6
2.4分解炉9
2.5回转窑10
2.6篦冷机11
2.7煤磨系统12
3人员配置及岗位职责14
3.1生料制备岗位作业14
3.1.1生料制备工艺流程：14
3.1.2生料制备工作范围14
3.1.3生料制备的工作职责14
3.1.4生料制备巡检工艺要求15
3.2预热器岗位作业15
3.2.1预热器岗位工艺流程简历15
3.2.1预热器岗位巡检路线与工作范围15
3.2.2预热器岗位的工作职责16
3.2.3主要设备及附属设备16
3.3回转窑岗位作业16
3.3.1回转窑工艺流程简历16
3.3.2回转窑岗位巡检路线与工作范围16
3.3.3回转窑岗位的工作职责17
3.3.4烧成巡检安全操作规程17
3.4篦冷机岗位作业18
3.4.1篦冷机岗位工艺流程简历18
3.4.2篦冷机岗位的巡检路线与工作范围18
3.4.3篦冷机岗位的工作职责19
3.4.4篦冷机的主要设备及附属设备19
3.5煤磨岗位作业19
3.5.1煤磨岗位的工艺流程19
3.5.2煤磨岗位的工作范围20
3.5.3煤磨岗位的工作职责20
3.5.4煤磨岗位巡检线路与工作范围20
3.5.5煤磨系统主要控制参数20
3.5.6煤磨岗位的巡检内容21
4问题及建议23
谢辞25
烧成工段总结
1烧成工段工艺流程图
烧成工段工艺流程图如图1-1所示：
60%~~70%
粉煤仓
煤磨
均化库
破碎
分解炉
40%~~30%
回转窑
冷却机
熟料库
立式生料磨
均化库
预热器
煤
配料站
图1-1烧成工段的总工艺流程
2主机设备及辅机设备的工作原理
2.1生料磨主机设备及工作原理
立式原料磨
HRM3400B
生产能力：180~210t/h，入料粒度：0~75mm
成品细度：R0.08<=12%,物料水分：入磨<=10%,出磨<=1%；
磨盘中径：Ф3400mm；
立式原料磨如下图2-1所示：
生料制备的工作原理：
电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。
2.2均化库
新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
均化原理：
采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。
2.3预热分解
把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回转窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
工作原理：
预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。
1）物料分散
换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
2）气固分离
当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
3）预分解
预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。
悬浮预热器如下图2-1所示：
双柱双锥形结构的旋风筒，能提高气固分离效率
该厂采用5级悬浮预热器系统，物料与气体的流程图如下图2-3所示：
生料中碳酸钙的分解
入分解炉煤(60%-70%)
入窑煤（40%-30%）
图2-3
NSP窑系统的简单流程
旋风预热一个换热单元的功能分析图，如下图2-4所示：
1)
生料粉在废气中分散与悬浮
2)
气、固之间换热
（在联结管道内完成）
3)
气、固相的分离，生料粉的收集
（在旋风筒内完成）
2.4分解炉
分解炉
均化库
分解炉及其结构简图如下图2-5所示：
图2-5
分解炉及其结构简图
预分解窑的特点(与其它窑相比）
1）结构特点：
窑尾增设了一个分解炉，承担了原来在回转窑内进行的大量碳酸钙分解的任务；
2）热工特点：
窑尾增加“第二热源”，大部分燃料从分解炉内加入，改善了回转窑系统内的热力分布格局，大大地减轻了回转窑内耐火衬料的热负荷，延长了回转窑的寿命。
3）工艺特点：
将水泥熟料煅烧工艺过程中耗热量最大的碳酸钙分解过程移至要外进行，燃料与生料粉处于同一空间且高度分散，燃料燃烧所产生的热量能及时高效地传递给预热后的生料，使燃烧、换热及碳酸钙分解过程都得以优化，使水泥熟料煅烧工艺更完善。
NSF型炉：
结构：
上部：圆柱+圆锥体，
为反应室
下部：旋转涡壳——涡旋室
特点：
气体：
窑气、预热空气经涡旋室混合后形成喷旋叠加的湍流运动混合，回旋进入反应室。
燃料：通过几个喷煤嘴从漩涡室顶侧向下斜喷入三次风的空气流中，部分燃料开始燃烧，边燃烧边进入反应室。
生料：分两部分，一部分从反应室锥体部加入，另一部分从上升烟道中加入。
2.5回转窑
回转窑：Ф4×60m，i=4%，qm=2500t/d；支撑档数：3档；
传动轴承传动型式：单传动；主传动功率：315KW
主减速机：YNS1110-22.4-VBR；功率：355KW，中心距：1110mm
速比：22.4，输入转速：1000r/min
主电动机：ZSN-355-092，IP4
F级；励磁电流：15A；
功率：315KW;I=765A，电压440V，励磁电压180V；额定转速：1000r/min
气体走向
物料走向
回转窑如图2-6所示：
回转窑的工作原理：
回转窑是干法生产的主机设备。窑筒体的内径4m，长60m，系由钢板卷制焊接而成。筒体内镶砌耐火砖。筒体与水平成4%的倾角，由三个轮带支承在三档支承装置上。靠近筒体的尾部为弹性固定的大齿圈，被一个小齿轮啮合，小齿轮由一套传动装置驱动。
经分解后的生料从窑尾预热器进入回转窑内进行煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转，物料将产生一个既沿着圆周方向翻滚又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。在窑内通过预热、分解、烧成及等工艺过程，烧成熟料后，输入冷却机。
燃料是由窑头的喷煤管喷入窑内去煅烧，在与物料完成热交换过程后的废气，由窑尾进入旋风预热器。
水泥熟料的形成过程，实际上是将石灰质、粘土质、硅质和铁质四种原料中的CaO
、SiO2、Al2O3、和Fe2O3等四种主要组成，通过粉磨成细粉，在高温状态下煅烧，使之发生化学反应，形成C3S、C2S、C3A、C4AF等四种硅酸盐水泥熟料主要矿物的过程。这个过程干法回转窑可分为3个带，即过渡带、烧成带和冷却带。熟料在各带的停留时间大约分别为15min、12min和2min；（料在预热带和分解带的时间约为1min和2min。）
2.6篦冷机
出回转窑的水泥熟料进入篦式冷却机后在器内的壁板上铺成一定厚度的料层，鼓入的冷空气垂直地穿过壁床上运动着的料层使水泥熟料骤冷。
图2-7
如图2-7所示为篦冷机的工作原理：
水泥熟料冷却机的功能与作用：
1)
作为工艺设备：它承担对高温熟料的骤冷任务，骤冷可以阻止水泥熟料中矿物晶体的长大，特别是阻止C3S晶体的长大，还可以使液相凝固成玻璃体，使MgO及C3A大部分固定在玻璃体内，提高水泥熟料的活性，防止β-C2S向rC2S的转变。
2)
作为热工设备：冷却水泥熟料，并对入窑二次风，入炉三次风的加热升温任务，有利于燃料的着火和预燃、
3)
作为热回收设备：对出窑熟料携带出去的大量热焓进行回收。（回收的热量约1250～1650kJ/kg熟料）
4)
作为输送设备：输送水泥熟料
2.7煤磨系统
煤磨系统作为水泥的主要燃料提供者，煤磨系统的工艺流程如图2-8所示
防爆阀
动态选粉机
螺旋输送机
MFB3090风扫煤磨
来自原煤预均化场
定量给料机
煤粉仓供回转窑
脉冲袋收尘器
煤磨风机
螺旋输送机
螺旋输送机
煤粉仓顶除尘器
煤粉仓供分解炉
罗茨风机
罗茨风机
转子称
分解炉
鼓风
鼓风
煤磨系统的工作原理：
喂料设备将原煤送入磨机进料装置的百叶窗式溜子内。在物料下溜的同时，温度为350℃左右的热风也通过进风管进入磨机对原煤进行烘干；原煤借其倾斜向下滑动的动能进入Ⅱ仓，Ⅱ仓内装有一定数量的研磨体，由于筒体回转，分级衬板将研磨体带到一定高度，在利用其降落时的冲击能和摩擦能将原煤进行破碎和研磨，在原煤被破碎和研磨的同时，由专设的通风机经过磨机的出料装置将已研磨好的细粉连同已经用过热风一同吸出磨机细粉与热风的混合物经过专设的分离器将不合格的粗粉分出，在送回磨机重新研磨，合格的细粉与热风的混合物被输入旋风收尘器内，在此将细粉和热风分开。
3人员配置及岗位职责
3.1生料制备岗位作业
3.1.1生料制备工艺流程：
本车间有取料和份磨过程：储存在圆型预均化堆场的石灰石经皮带输送机送入石灰石配料库，储存在长（方）型均化堆场的低硅砂岩、高硅砂岩、铁矿石（硫酸渣）经刮板取料机、皮带输送机进入各配料储存库内。达到一定库存量后，由石灰石、低硅砂岩、高硅砂岩、铁矿石（硫酸渣）各皮带秤按化验室给定配比送至入磨皮带、锁风喂料阀经下料溜子进入磨盘中央，磨盘经减速机旋转，物料均匀铺开，在离心力的作用下向磨盘边缘运动，受到磨辊的辊压和物料的挤压而粉碎，在离心力的作用下，被喷口环高速的气流带起，快速烘干，在分离器作用下，合格细度生料随气流进入旋风筒，收集下由输送设备进入均化库。不合格的生料重新落到磨盘中央，进行粉碎、烘干、选粉。
3.1.2生料制备工作范围
石灰石入配料库皮带机——石灰石配料库——库顶除尘器
悬臂刮板取料机——取料皮带——入原煤仓皮带
悬臂刮板取料机——取料皮带——取料地坑皮带——天桥皮带——可逆皮带——配料库顶除尘器
库下配料系统（含除尘器、除铁器）——入磨皮带机——排渣提升机——锁风阀及选粉机——加压站及磨辊稀油站——干油润滑——主电机系统——主减速机及液压缸——高低压稀油站——旋风筒——分格轮及拉链机——生料磨风机及电机系统——入库皮带机——电收尘系统——尾排风机——增湿塔下部——2台胶带提升机下部——空压机——水泵——高温风机系统
3.1.3生料制备的工作职责
在班长的带领下，服从生产统一指挥，全面负责配合整个生料粉磨系统岗位操作、设备监控、质量监控、卫生工作等，认真填好巡检记录和交接班记录，严格遵守和执行各项规章制度，为熟料生产合格的生料。
3.1.4生料制备巡检工艺要求
1)
入磨石灰石粒度≤80mm（粒度为120mm含量≤5﹪）
2)
交接班时，辅材配料站仓位大于30﹪且小于60﹪，雨季另定；石灰石，原煤储量大于库位70﹪
3)
各种物料按控制系统指令比例均衡下料，各种物料不得长时间断料。石灰石断料、铁矿石断料5分钟、砂岩断料10分钟必须止料或停磨，以保证出磨生料质量。
4)
磨辊轴承温度≤85℃；主减速机低压压力0.15~0.25MPa高压压力4.5~5MPa，输入轴瓦温度≤60℃，油箱温度41±3℃；主电机轴承温度≤60℃，磨辊稀油站供油压力0.15~0.25MPa；研磨压力大等于70MPa（由中控室制定）；循环风机主电机稀油站供油压力0.15~0.25MPa；高温风机稀油站供油压力0.15~0.25MPa；耦合器压力0.08~0.25MPa，进口油温≤55℃，出口油温不得超过85℃。
3.2预热器岗位作业
3.2.1预热器岗位工艺流程简历
入窑生料：生料由均化库内经手动闸阀、气动截止阀、电动流量阀、斜槽进入喂料缓冲仓，入窑生料从喂料从喂料缓冲仓卸除，经斜槽、气动流量阀后，经调速皮带秤计量后经钢丝胶带提升机提升至预热器顶部，经电动三通阀，气动高温闸板阀、高温锁风阀进入预热器。
预热器部分：生料在预热器中和热气流进行热交换，到4级筒后进入分解炉进行预热和分解，最后进入5级旋风筒进行气料分离，入窑煅烧。
3.2.1预热器岗位巡检路线与工作范围
均化库底
手动闸阀
斜槽
电动流量阀
气动截止阀
均化库顶
皮带秤
斜槽
气动流量阀
缓冲仓
增湿塔上部
电动三通阀
2台钢丝胶带提升机上部
气动高温闸板阀
回转窑（烟室）
预热器
高温锁风阀
3.2.2预热器岗位的工作职责
在班长的领导下，服从生产统一指挥，执行公司与车间下达的各项任务。
严格执行工艺管理规程，熟悉本岗位的设备原理及运行状况，及时维护本岗位的设备，保证设备的安全、稳定运行。
与中控室窑操作员密切配合，严格执行窑主操下达的任务。
在生产中严格按照巡检制度巡检，发现问题及时处理，无法处理时汇报班长和窑主操作。
认真执行安全文明生产的有关规定，保持本岗位设备、环境卫生。
保证窑系统顺利运转。
认真填写生产记录和交接班记录。
3.2.3主要设备及附属设备
钢丝胶带提升机、气箱脉冲收尘器、离心式风机、罗茨风机
3.3回转窑岗位作业
3.3.1回转窑工艺流程简历
1、分解炉煅烧：三次风入炉方向为径向，出窑废气入炉方向为轴向；入炉煤粉采用二根喷煤管，有2边入炉煅烧的方式。
2、回转窑：窑规格为直径4×60m；斜度：4％；主传动转速：0.46—4.09rpm；生产能力2500t/d；额定电流：765A；额定功率：315KW。
3.3.2回转窑岗位巡检路线与工作范围
窑尾密封系统—窑胴体—轮带及挡圈—大小齿轮—液压挡轮—窑胴体（含轮带）冷却风机—窑头密封—喷煤管—窑头罗茨风机
注意事项：
储气罐每小时排水一次，如影响生产追究相应责任。
窑中托轮内润滑油每小时检查一次。
设备赢家润滑油的部位，按规定量、规定油质，补充加足油。
3.3.3回转窑岗位的工作职责
1、在班长的领导下，服从生产统一指挥，执行公司与车间下达的各项任务。
2、严格执行工艺管理规程，熟悉本岗位设备的工作原理及运行状况，及时维护本岗位的设备，保证设备的安全、稳定运行。
3、与中控室窑操作人员密切配合，严格执行窑主操下达的任务。
4、在生产中严格按照巡检制度巡检，发现问题及时处理，无法处理时汇报班长和窑主操。
5、认真执行安全文明生产的有关规定，保持本岗位设备、环境卫生。
6、保证窑系统顺利运转。
7、认真填写生产记录和交接班记录。
3.3.4烧成巡检安全操作规程
一、员工上班前保持良好的精神状态，禁止酒后上班或或班中饮酒。员工上岗前应穿戴好劳动防护用品，在生产现场必须带好安全帽。
二、岗位工开机前应认真检查，确认安全并与相关岗位取得联系后方可开机。
三、设备检修时，必须切断该设备检修电源，挂上“检修牌”，且锁住现场保险按钮。检修结束后，拆除该检修设备“检修牌”、送电，松开现场保险按钮，经现场试运转正常后方可结束检修。
中控室控制的设备检修时，还需到电气室开关柜把该检修设备的转换开关由“中控”大道“检修”，即中间档位置，切断该检修设备电源，挂上“检修牌”，且锁住现场保险按钮。检修结束后，拆除该检修设备“检修牌”、送电，把开关柜的转换开关打到“现场”位置。松开现场保险按钮，经现场试运转正常后可根据需要再转换到“中控”位置。
四、禁止用手触摸、用工具触碰运转中的设备，巡检、保养设备时应与运转设备、产生负压区域保持安全距离。
五、员工必须保持工作场所整洁，及时消除工作场所的油污、积料、障碍物等影响行走或作业的不安全因素。
工作场所应具备充足的照明。
六、岗位人员必须确保本岗位范围内的防护设施（含电气设备）齐全可靠。发现防护设施不全、损坏应及时处理，无法处理的应及时向管理人员汇报。
七、清理窑头斜坡、喷煤管前，确认关闭空气炮控制电源，并与中控室保持联系，禁止人员正对着清料孔或多孔同时清料。
八、严格按盘窑规程盘窑，现场确认辅转齿合良好，在窑处于热态时，如遇暴雨等急冷应连续盘窑，以防筒体变行。
九、旋窑检修时，原则上使用辅助传动转窑；确需使用窑主电机转窑，现场必须有专人监护并与中控室保持畅通的通讯联系。
十、发现筒体（含轮带里）及托轮瓦温度、主转动系统、窑体上下窜动等情况异常，应及时报告中控室。
3.4篦冷机岗位作业
3.4.1篦冷机岗位工艺流程简历
篦冷机：采用2段篦式冷却机，机械传动方式，设计冲程次数4——16r/min；篦床实际面积64.3㎡，出料温度65+环境温度，窑头电收尘收集的粉尘与篦冷机的熟料汇合经斜拉链入熟料库，篦冷机冷却熟料的废气一部分入窑作为二次风，一部分入分解炉作为三次风，另一部分作为煤磨系统的烘干热源，剩余的气体经电收尘除尘后排入大气中。
3.4.2篦冷机岗位的巡检路线与工作范围
篦冷机干油站→篦冷机各台风机、风室→篦冷机传动机构→灰斗及气缸→拉链机→破碎机→电收尘系统→窑头排风机→斜拉链→库顶袋收尘器及排风机
注意事项：
确保篦冷机干油润滑油路畅通、不渗漏；
发现漏红料要立即汇报中控室；
时刻关注斜拉链是否正常。
3.4.3篦冷机岗位的工作职责
1、
在班长的领导下，服从生产统一指挥，执行公司与车间下达的各项任务。
2、
严格执行工艺管理规程，熟悉本岗位的设备原理及运行状况，及时维护本岗位的设备，保证设备的安全、稳定运行。
3、
与中控室窑操作员密切配合，严格执行窑主操下达的任务。
4、
在生产中严格按照巡检制度巡检，发现问题及时处理，无法处理时汇报班长和窑主操作。
5、
认真执行安全文明生产的有关规定，保持本岗位设备、环境卫生。
6、
保证篦冷机系统顺利运转。
7、
认真填写生产记录和交接班记录。
3.4.4篦冷机的主要设备及附属设备
篦冷机、冷却风机、窑头电收尘器、链式输送机、离心风机
3.5煤磨岗位作业
3.5.1煤磨岗位的工艺流程
储存在原煤预均化堆场的碎煤，由刮板取料机取料，经胶带输送机送入煤粉制备的原煤仓。碎煤经棒型闸门，定量给料机，电动双翻板阀喂入磨机。通过定量给料机可以定量的控制入磨煤量。
用于烘干原煤水份的热源来自窑头篦冷机的中温废气，根据出磨煤粉成品的水份及系统的温度压力状况来调节电动百叶阀以控制入磨热风量，通过调节入磨冷风阀的开度，将入磨风温控制在200℃~300℃。
碎煤在煤磨破碎仓破碎，再入粉磨仓粉磨，出磨气体夹带着煤粉经高效选粉机除去粗粉，入煤磨袋收尘器。经选粉机分离下来的粗粉经锁风阀、螺旋输送机，回到破碎仓；煤磨袋收尘器收集下的细粉经分格轮至正反螺旋输送机入煤粉仓储存待用。
3.5.2煤磨岗位的工作范围
磨尾主排风机—窑头、窑尾煤称—螺旋泵—送煤罗茨风机—煤磨（含磨机、主电机、减速机）—稀油站—电动双翻板阀—回粉螺旋输送机—原煤定量给料机—正反绞刀—分格轮—高效选粉机—2台收尘器—热风管道
3.5.3煤磨岗位的工作职责
1)
在班长的领导下，服从生产统一指挥，执行公司与车间下达的各项任务。
2)
严格执行工艺管理规程，熟悉本岗位的设备原理及运行状况，及时维护本岗位的设备，保证设备的安全稳定运行。
3)
与中控室煤磨操作员密切配合，严格执行磨主操下达的任务。
4)
在生产中严格按照巡检制度巡检，发现问题及时处理，无法处理时汇报班长和煤磨操作员。
5)
认真执行安全文明生产的有关规定，保持本岗位设备、环境卫生。
6)
保证磨系统顺利运转，煤粉顺利供给。
7)
认真填写生产记录和交接班记录。
3.5.4煤磨岗位巡检线路与工作范围
磨尾主排风机—窑头、窑尾煤称—螺旋泵—送煤罗茨风机—煤磨（含磨机、主电机、减速机）—稀油站—电动双翻板阀—回粉螺旋输送机—原煤定量给料机—正反绞刀—分格轮—高效选粉机—2台收尘器—热风管道
注意事项：
储气罐每小时排水一次，如影响生产追究相应责任。
润滑油存放应按照车间指定地点存放，润滑工具保持清洁。严禁烟火，车间内严禁吸烟，不得随意进行气割、电焊等易产生火花的工作，当必须使用时，应彻底清扫周围及设备内部的煤粉并做好应急预防工作。
3.5.5煤磨系统主要控制参数
入磨负压：200~700Pa
入磨风温：200~300℃
出磨风温：65~85℃
出磨负压：1500~2500Pa
磨机轴瓦温度：≤60℃
主电机瓦温：≤65℃
减速机轴承温度：≤75℃
磨机低压供油压力：0.15~0.4MPa
磨机高压供油压力：10~14MPa
减速机低压供油压力：0.15~0.4MPa
煤粉仓温：≤65℃
选粉机立轴轴承温度：≤80℃
袋收尘灰斗温度：≤65℃
3.5.6煤磨岗位的巡检内容
1、
定量给料机
检查原煤仓下料是否正常，防止堵塞并及时捅堵，检查定量给料机运转是否正常，是否存在喂料量波动，如喂料量波动大，跟中控联系，如是设备故障，及时通知中控处理。
2、
磨机
（1）、检查磨机三台稀油站（磨头、磨尾轴承、减速机稀油站）供油油压、油温、冷却水情况，油泵供油情况，检查油质，按周期及时换油，检查过滤器油压压差并及时清洗滤网。检查衬板螺栓是否松动，是否有冒灰现象，如有及时停磨紧固。
（2）、检查磨机底座、减速机、电机地脚螺栓是否松动，减速机运转是否平稳，是否有异常声响，振动是否正常，各轴承温度是否正常。
（3）、磨机停机后，为防止磨机筒体变形，根据中控指示，确认是否需翻磨，磨体慢转时间间隔要求如下：
开始时每隔10分钟转一次，一个小时后60分钟转一次，等磨机完全冷却后停止转动。每次转磨时，磨机筒体需回转180度。
注意事项：磨机慢转必须确认低压、高压油泵运转正常，磨上磨内无人后，方可挂辅传翻磨。待磨机筒体冷却后，方可停机，并通知中控停高、低压油泵。
（4）、煤磨启动前，根据中控指示现场挂辅传“暖磨”，并根据中控指示脱开辅传离合器。
（5）、现场多听磨音，看是否有空磨、饱磨现象，有异常情况及时跟中控联系，协助中控操作员做好磨机运转负荷调整工作。
3、选粉机：
（1）、检查选粉机振动是否正常，运转声音是否正常，电机、减速机、选粉机各紧固螺栓是否松动。
（2）、检查轴承密封是否良好，轴承运转是否平稳，轴承润滑情况，减速机润滑情况，并及时加油或换油。
（3）、检查各处是否有跑冒灰现象。防爆盖是否完好。
（4）、电机温度是否正常。
4、电动双翻板阀：
（1）、电机温度是否正常。
（2）、润滑是否正常。
（3）、翻板板运行是否正常。
5、螺旋输送机：
检查轴承润滑并及时加油，检查绞刀是否有刮壳现象，是否有跑冒灰现象。是否存在异常声音，是否有异物卡壳。电机温度是否正常。
6、袋收尘器及排风机：
（1）、检查袋收尘器收尘情况，判断是否有破袋现象，各气动阀、提升阀动作是否到位，压缩空气是否≥0.4Mpa，喷吹是否正常。
（2）、卸料器是否正常运转。
（3）、检查风机、电机振动、地脚螺栓是否正常，风机运转声音是否正常。
（4）、检查风机轴承润滑，温度情况，及时加润滑油。
（5）、电机温度是否正常。
7、喂煤计量系统：
（1）、检查喂煤下料系统是否正常，防止堵塞及煤仓篷料。
（2）、检查喂煤称是否有冒烟灰现象，及时处理，运转声音是否正常。
（3）、检查电机、减速箱及供气是否正常。
8、罗茨风机：
（1）、检查风机运转声音是否正常，振动、地脚螺栓是否正常，传动皮带是否老化，张紧度是否合适。
（2）、检查风机滤网是否有堵塞现象，是否有异物堵住进风口，及时清洗过滤网。
（3）、检查风机轴承润滑情况、风机转子腔内润滑油情况，并及时加油或换油，检查风机温度、冷却水情况是否正常。
4问题及建议
（1）
目前该厂采用的篦冷机是第三代的控制流篦冷机，随着装备逐步大型化发展和原燃材料的多元化发展，对篦冷机性能提出了更高的要求，第三代篦冷机对物料粒度变化适应能力差、冷却效率较低等不足逐渐显现。所以建议采用第四代篦冷机。其性能特点如下：
1
节电
以日产熟料2500T、吨熟料省电4度、电价0.6元，每年节电：4X2500X330X0.6=198万元。成本不久即可回收。
2
篦冷机配风风机采购成本降低。
3
篦冷机配风风机配套电机采购成本降低。
4
余风排风风机采购成本、运行成本降低。
5
收尘设备的采购成本降低。
（2）
建议对高效选粉机进行LV选粉技术改造。采用LV技术可以取得如下效益：
1
可以降低单位生料的电耗
，其节约的电能约20%左右，一年节约的电费用于改造是足够的。
2
选粉效率的提高意味着磨机小时产量的提高，提高的幅度也接近20%。
3
产品粒径组成可以得到更有效控制，粒径分布更窄而趋于合理。
4
由于细粉很少回到磨盘，使磨机的振动幅度及振动跳停的可能性大大减少。
（3）
回转窑底下的休息室条件恶劣，十几平米的休息室既是零件仓库又是员工吃饭的地方，高噪音，窑头正压时熟料满天飞，粉尘大。据检查报告指出，漳平基地整个厂，除了中控楼的噪音符合要求以外，无一达到合格，许多员工的听力已经下陷。
（4）
据我连续几天的观察以及与师傅们的交流中，可以明显感觉到现在厂里的卫生状况、员工的责任心等等大不如以前。这值得管理者深思。（厂里的卫生情况附图）
正压导致熟料飞出
没人打扫，直到第二天九点以后……
正压导致熟料飞出，没人处理！
附图
谢辞
此次在烧成部的实习得到漳平基地公司领导的大力支持，在此表示感谢。感谢牛经理的支持，也感谢其他经理的指导。特别要感谢的是小叶师傅。你那任劳任怨的态度一直都会伴随且影响我们，在现场操作的每个师傅都是我们学习的榜样，你们那认真细致的态度也是我们学习的内容之一。
也要感谢矿山部的许经理，让我们有机会真正到矿山去体会。
在此也要感谢赵总和发哥特地从大田来看我们，还让我们美美地享受了一顿丰盛的晚餐。在赵总的帮助下，我们拿到漳平基地公司康乐室的钥匙，这也给我们枯燥的生活增加了乐趣。当然，我们也会更加努力学习现场知识，不辜负领导们的厚望！
