银行实习报告(1) 本文关键词：实习报告，银行
银行实习报告(1) 本文简介：假期实习报告姓名：丛俊威班级：会计103学号：10252040307一、实习概况与目的1.通过本次实习使我能够将我的知识从理论高度上升到实践高度，更好的实现理论和实践的结合，为我以后工作和学习奠定初步的知识。2.通过本次实习使我能够亲身感受到有一个学生转变一个职业人的过程.3.通过本次实习我可以学习
银行实习报告(1) 本文内容：
假期实习报告
姓名：丛俊威
班级：
会计103
学号：10252040307
一
、实习概况与目的
1.
通过本次实习使我能够将我的知识从理论高度上升到实践高度，更好的实现理论和实践的结合，为我以后工作和学习奠定初步的知识。
2.
通过本次实习
使我能够亲身感受到有一个学生转变一个职业人的过程.
3.
通过本次实习我可以学习到很多的关于论文和报告的书写对我完成毕业实习论文起到很大借鉴作用。
二、实习单位简介
宁波银行股份有限公司（以下简称“宁波银行“）成立于1997年4月10日，是一家具有独立法人资格的股份制商业银行。2006年5月，宁波银行引进境外战略投资者－－新加坡华侨银行。2007年7月19日，宁波银行在深圳证券交易所挂牌上市（股票代码：002142），成为国内首批上市的城市商业银行之一。2007年5月18日，上海分行正式开业。至此宁波银行顺利实现引进战略投资者、公开上市和跨区域经营三大发展战略。到2013年9月末，宁波银行已拥有200家营业机构，其中9家分行，分别为上海、杭州、南京、深圳、苏州、温州、北京、无锡、金华分行，1个总行营业部，190家支行。
近年来，宁波银行积极推进管理创新和金融技术创新，努力打造公司银行、零售公司、个人银行、信用卡、金融市场五大利润中心，实现利润来源多元化。到2013年9月末，全行总资产4524.50亿元，各项存款2506.62亿元，各项贷款1640.64亿元；资本充足率12.52%，核心一级资本充足率9.61%；不良贷款率0.84%，拨备覆盖率252.55%。1-9月实现净利润39.44亿元，每股净资产8.68元。宁波银行为中国银行业资产质量好、盈利能力强、资本充足率高、不良贷款率低的银行之一。在英国《银行家》杂志评选的2013年度“全球1000强银行“及2012年度“全球银行品牌500强排行榜“中，分别位居全球第248位和263位。
·
完善的公司治理架构
建立了以股东大会、董事会、监事会、高级管理层组成的公司治理结构，形成了良好的经营机制。作为公司治理的核心，宁波银行董事会是最高决策机构，下设六个专门委员会，并实质性地参与宁波银行战略和业务决策，由此提高了公司治理的质量和效率。这是宁波银行过去几年取得快速发展的重要制度保证，也将从管理体制上确保未来几年长治久安和高效运行，是核心竞争力的重要体现。全行在董事会的领导下，价值取向明确，以客户为中心，为股东创造最大的价值。
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高效的业务管理流程
近年来，宁波银行实施了业务和管理流程的改革，不断致力于建立扁平化的管理体系和垂直条线管理模式，以加强管理、提高运营效率。而战略投资者新加坡华侨银行的引入，使宁波银行有了学习国外先进银行管理经验的直通窗口和交流平台。进一步整合业务和管理的运行体系，完善组织架构，加强条线管理，不断提升管理水平和市场竞争力。
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明确的目标市场定位
多年的经营实践，使宁波银行在市场上逐步形成了自身的经营特色和竞争优势。以“了解的市场，熟悉的客户“为基本市场准入原则，坚持“门当户对“的经营策略，强化以中小企业为主体的公司业务市场定位，同时积极拓展中高端个人业务，着力推动中间业务、资金业务的发展。
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缜密的风险控制体系
通过风险管理和内部控制流程再造，运用较为先进的风险控制工具，进一步完善风险管理的架构，建立了较为全面、独立和集中的风险管理和内部控制体系。从而确保宁波银行风险管理和内部控制的有效性。
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专业的人力资源团队
贯彻以人为本的理念，通过制度建设和环境塑造，吸引、培养、留住优秀人才，实现银行与员工的目标协调和共同发展，为银行创造价值。形成了一支具有较高综合素质、专业门类齐全、有较强竞争能力的员工队伍，以及良好的人力资源管理文化和机制。不断拓宽招聘渠道，完善招聘程序，建立了招聘高端人才的特殊渠道。与新加坡华侨银行合作，实施了“五年百人计划“。与台湾金融研修院合作创办宁波银行大学，为银行发展目标的顺利实现提供人才保障和智力支持。健全的考核激励机制和薪酬体系，有效激发了员工的积极性与创造性。
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先进的IT技术支撑
多年来，宁波银行牢固树立科技就是第一生产力的理念，在IT管理、应用架构、系统开发、生产运行、风险与安全管理等方面积累了宝贵的经验，形成了自己的核心科技优势。IT体系架构不断优化，总体上划分为渠道应用层、客户信息及关系管理层、处理流程层、产品层、管理与风险控制层等五个层次。在渠道、产品、流程、风险管理和财务等业务领域建立了关键业务系统，为业务运营、对外服务和业务管理提供了有力的支撑。
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以人为本的企业文化
宁波银行一直以来十分注重企业文化建设，在不断的经营管理实践中逐步确立了“诚信敬业、合规高效、融合创新“的企业文化，塑造全行统一的价值观和经营理念，规范全行的经营行为。作为一家中外合资银行，要保持良好的开放性，营造宽容的、和谐的、奋发进取的环境，善于调动各级员工的积极性和创造性，善于融合吸收各类优秀人才、先进文化和经营理念、管理技术，不断地进行变革和创新，努力提升自身的竞争力。
三、实习过程
2013年寒假，我通过面试有幸进入宁波银行浦东支行支行实习，在浦东支行我负责的业务是指导顾客填写存单和宣传和推销银行个人理财产品如保险和基金一类的金融衍生品。虽然实习的时间不长，我却在这宝贵的时间里学到了好多东西，丰富并实践了大学的理论知识，同时也深感自己知识面的匮乏，鉴定了我积极学习的信念。在工作中，工作态度的转变是我学到的重要的一笔人生财富。“技术水平只能让你达到一定的层次，而为人处事的态度及对工作认真负责的态度才是提升你的真正法宝。”是培训经理语重心长的告诉我们这批实习生的，当然这席话给我上了实习的第一课。在实习期间，我虚心学习，认真工作，认真完成工作任务，并与同事建立了良好的关系，得到了行里同事的一致认可。在实习中，我学习了农行改革的各案例，并发现了改革中的问题，结合本专业的学习。
宁波银行的规章制度还是比较全面的，它具体规定了职员的操作规范及行为守则。开始几天主要是跟在指导老师后面看，看指导老师具体怎么操作，大概看了3天，了解了银行柜面服务的全套流程，由于银行有规定：非工作人员不得操作，并且我非银行人员，是不可接触现金的。所以刚开始我的任务就是指导客户填单子等类似于大堂经理的工作和负责推销一些银行推出的衍生品和保险理财业务，在推销这些金融衍生品（理财保险和投资品）我学习到了很多在课堂上学习不到的实践知识和基本礼仪知识。
然后，我开始学习储蓄业务。现在，宁波银行储蓄业务实行的是柜员负责制，就是每个柜员都可以办理所有的储蓄业务，即开户、存取现金、挂失、解挂、大小钞兑换,、受理中间业务等。凭证不再像对公业务部门那样在会计之间传递，而是每个柜员单独进行帐务处理，记帐。但是每个柜员所制的单据都要交予相关行内负责人先审核，然后再传递到上级行“事后稽核”。而学习柜员间每天交接工作时的对账是必不可少的，对账时除了要核对现金账实是否相符外，还要查看重要空白凭证是否缺失，传票是否连续等等。而柜员间对账也是很有程序的，一般先清点现金，然后再是清点重要空白凭证如存折，银行卡，存单等。
经过三天时间的学习后，我开始学习银行的会计业务，即针对企业的业务。对公业务的会计部门的核算（主要指票据业务）主要分为三个步骤，记帐、复核与出纳。这里所讲的票据业务主要是指支票，包括转帐支票与现金支票两种。对于办理现金支票业务，首先是要审核，看出票人的印鉴是否与银行预留印鉴相符，方式就是通过电脑验印，或者是手工核对（我实习的银行设备不是很跟得上科技的进步，还使用的是手工核对）；再看大小写金额是否一致，出票金额、出票日期、收款人要素等有无涂改，支票是否已经超过提示付款期限，支票是否透支，如果有背书，则背书人签章是否相符，值得注意的是大写金额到元为整，到分则不能在记整。对于现金支票，会计记帐员审核无误后记帐，然后传递给会计复核员，会计复核员确认为无误后，就传递给出纳，由出纳人员加盖现金付讫章，收款人就可出纳处领取现金（出纳与收款人口头对帐后）。转帐支票的审核内容同现金支票相同，在处理上是由会计记帐员审核记帐，会计复核员复核。这里需要说明的是一个入帐时间的问题。现金支票以及付款行为本行的转帐支票（如与储蓄所的内部往来，收付双方都是本行开户单位的）都是要直接入帐的。而对于收款人、出票人不在同一家行开户的情况下，如一些委托收款等的转帐支票，经过票据交换后才能入帐，由于支行未在当地人民银行开户，在会计账上就反映在“存放系统内款项”科目，而与央行直接接触的省级分行才使用“存放中央银行款项”科目。而我们在学校里学习中比较了解的是后者。还有一些科目如“内部往来”，指会计部与储蓄部的资金划拨，如代企业发工资；“存放系统内款项”，指有隶属关系的下级行存放于上级行的清算备付金、调拨资金、存款准备金等。而我们熟知的是“存放中央银行款项”，则是与中央银行直接往来的省级分行所使用的会计科目。一些数额比较大的款项的支取（一般是大于或等于5万元）要登记大额款项登记表，并且该笔款项的支票也要由会计主管签字后，方可支取。这些基本知识都在我日后的银行工作中起到了非同小可的作用。
负责记帐的会计每天早上的工作就是对昨天的帐务进行核对，如打印工前准备，科目日结单，日总帐表，对昨日发生的所有业务的记帐凭证进行平衡检查等，一一对应。然后才开始一天的日常业务，主要有支票，电汇等。在中午之前，有票据交换提入，根据交换轧差单编制特种转帐借、贷方凭证等，检查是否有退票。再次审查，看科目章是否盖反、有无漏盖经办人员名章等，然后装订凭证交予上级行进行稽核。这样一天的会计工作也就告一段落了。
关于信用卡业务。信用卡按是否具有消费信贷（透支）功能分为信用卡与借计卡。信用卡还可以按使用对象分为单位卡与个人卡；按信用等级分为金卡与普通卡。通过对这些银行基本理论的了解，为我在支行的工作打下了坚实的基础。
在银行进行了一系列系统的理论知识学习后，和了解了银行基本业务之后，我开始正式上班了，我主要做的工作是在大堂指导顾客填写存单和汇款单，给那些前来办理业务的顾客给予了耐心和细致的指导，并帮助他们顺利完成了自己的业务。当然顾客满意的同时，我实习的宁波银行也因此获得了稳定的客源和来百姓的赞扬。
宁波银行自己也推出了许多它自己的个人理财和保险业务，这些服务和衍生品都要借助各地区的柜台作为根据地进行产品推广，所以我在银行实习的另一个工作就是负责销售银行的个人理财服务和对个人顾客的保险业务。在保险和服务的推销中，我充分利用我在学校和社会上学习到的知识进行的，而且在这一次的保险推销中我也慢慢的学习到了很多的对工作有用的非专业知识，比如在对人处事是的基本礼貌和对于顾客的基本尊重和要从心眼儿里对顾客服务。这样才可以活动顾客的好评和再一次光临，这既是我作为一个工作人员乃至是一个人的胜利也是我为我实习的公司——宁波银行的贡献。
四、实习体会
在这次银行实习中，通过在大厅指导顾客填写单据和推销银行产品，我学习到了很多让我受益匪浅的知识，和一些很实用的推销技巧，以及沟通技巧。这些知识都将会在今后的学习和工作中给我巨大的帮助。“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行。”在短暂的实习过程中，我深深的感觉到自己所学知识的肤浅和在实际运用中的专业知识的匮乏，刚开始的一段时间里，对一些工作感到无从下手，茫然不知所措，这让我感到非常的难过。这也激励了我让我在今后的学习生活在要更加注重理论和实践的结合，只有“知行合一”才能让我成为一个合格的人。
尊重他人向他人虚心求教也是我在这次实习中获得的又一笔宝贵的财富。“千里之行，始于足下”，这近一个月短暂而又充实的实习，我认为对我走向社会起到了一个桥梁的作用，过渡的作用，是人生的一段重要的经历，也是一个重要步骤，对将来走上工作岗位也有着很大帮助。向他人虚心求教，遵守组织纪律和单位规章制度，与人文明交往等一些做人处世的基本原则都要在实际生活中认真的贯彻，好的习惯也要在实际生活中不断培养。“三人行则必有我师”这句古语道出了办事真谛。尊重别人和在向别人学习时才可以取得事半功倍的效果。这一段时间所学到的经验和知识大多来自领导和同事们的教导，这是我一生中的一笔宝贵财富。这次实习也让我深刻了解到，在工作中和同事保持良好的关系是很重要的。做事首先要学做人，要明白做人的道理，如何与人相处是现代社会的做人的一个最基本的问题。同时明白了也真正体会到了作为一名业务员，自信是多么的重要。对于自己这样一个即将步入社会的人来说，需要学习的东西很多，他们就是最好的老师，正所谓“三人行，必有我师”，我可以向他们学习很多知识、道理。
持之以恒也是这份实习工作给我上的重要的一课。实习中有苦有甜，我们需要除去激情外的恒心和毅力才可以坚持下来把工作保质保量的完成和一如既往的保持高昂的斗志和奋发的热情。平坦的大道上多个门槛是种挑战也是一种机遇，这个门槛也许是障碍也许是通向另一个世界的门票。只有吃得苦中苦方位人上人。在实习中我磨练了意志和培养了恒心。
篇2：钢铁厂参观实习报告
钢铁厂参观实习报告 本文关键词：钢铁厂，实习报告，参观
钢铁厂参观实习报告 本文简介：河南机电高等专科学校电气自动化技术专业生产实习报告班级：自111学号：111415135姓名：李密自动控制系2013-10-10自动控制系《生产实习》报告第一章生产实习日记作为一名即将业的工科大学生，为更好地将所学知识应用到工业生产中，理论与实践的结合，2013年10月28日至10月30日，在学校老
钢铁厂参观实习报告 本文内容：
河南机电高等专科学校
电气自动化技术专业
生产实习报告
班级：
自111
学号：
111415135
姓名：
李密
自动控制系
2013-10-10
自动控制系
《生产实习》报告
第一章
生产实习日记
作为一名即将业的工科大学生，为更好地将所学知识应用到工业生产中，理论与实践的结合，2013年10月28日至10月30日，在学校老师的带领下，我们进行了对河南济源钢铁公司为期三天的参观实习，在实习过程中，我们真正认识到理论知识和实践操作的重要性，加深了理论知识的理解，为以后从事电气自动化相关工作打下了重要的基础。
一、实习第一天
2013年10月28日凌晨四点半，我们从学校出发，经过几个小时的等待与转车颠簸
，上午八点半左右，我们顺利到达济源钢铁公司。在宾馆安顿下来以后，我们老师请来了济源钢铁公司安全管理部门的工作人员，对我们进行安全教育。济钢的工作人员首先向我们介绍了济源钢铁厂的历史和现在的基本情况。
河南济源钢铁（集团）有限公司属中国大型钢铁骨干企业、中国钢铁工业协会会员，始建于1958年，现有员工5000余人，各类专业技术人员1000余人。公司位于河南省济源市境内，交通便利，有铁路专用线与焦枝线相接。主线为长流程钢铁生产工艺。具备年产220万吨铁、260万吨钢、250万吨材的生产能力。主导产品有：圆钢、螺纹钢、高速线材等建筑用钢和冷墩钢、中高碳结钢、水平连铸铸铁型材等工业用钢。在中国钢铁行业和河南省工业中占有重要位置。
下属企业：炼铁厂、炼钢厂、轧钢厂、动力厂、济源市国泰微粉科技有限公司、济源国泰实业有限公司、济钢医院。
介绍完济源钢铁公司基本情况以后，工作人员又向我们进行了详细的安全教育，可归结为以下几点：
1、佩戴好安全帽
2、穿好劳保服和鞋
3、参观时按规定线路走
4、注意铁水飞溅伤人
5、注意各种车辆机械
6、参观时一些成品不宜乱动或拿走
除此之外，工作人员还向我们列举了近几年在济钢发生的各种安全事故和交通事故，加重了我们对安全的意识，对保障我们人身安全方面起到了一定的重要作用。
下午，在老师和济钢技术人员的引导下，我们参观了济钢的炼铁厂。厂是济源钢铁集团公司历史最久的核心生产单位，现有员工1300余人，下设5个科室、10个车间，其中各类专业技术人员103人，是一个集原料进厂、堆放、配比、烧结、球团、炼铁及设备维护等系统性服务为一体的生产厂。
炼铁是指将金属铁从含铁矿物（主要为铁的氧化物）中提炼出来的工艺过程，主要有高炉法，直接还原法，熔融还原法，等离子法。
高炉炼铁是指把铁矿石和焦炭，一氧化碳，氢气等燃料及熔剂（从理论上说把活动性比铁的金属和矿石混合后高温也可炼出铁来）装入高炉中冶炼,去掉杂质而得到金属铁（生铁）。
其反应式为：
Fe2O3+3CO=3CO2+2Fe
Fe2O3+3H2=3H2O+2Fe
2Fe2O3+3C=3CO2+4Fe
高炉炼铁主要设备有高炉、高炉热风炉、铁水罐车。高炉是横断面为圆形的炼铁竖炉，用钢板作炉壳，里面砌耐火砖内衬。高炉生产是连续进行的。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。炼成的铁水将送往下一道工序——炼钢。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。
高炉炼铁工艺流程图如下：
济钢炼铁厂包括进料、配比、烧结、炼铁等多个车间，下面对烧结车间做详细说明。
烧结是为高炉冶炼提供“精料”的一种加工方法，其实质是将准备好的各种原料（精矿、矿粉、燃料、熔剂、返矿及含铁生产废料等），按一定比例经过配料，混合与制粒，得到符合要求的烧结料，烧结料经点火借助碳的燃烧和铁矿物的氧化而产生高温，使烧结料中的部分组份软化和熔化，发生化学反应生成一定数量的液相，冷却时相互粘结成块。其过程的产品叫烧结矿。
烧结是不能直接加入高炉的铁（精）矿粉造块的主要方法之一。烧结车间将贫铁矿经过选矿得到的铁精矿，富铁矿在破碎、筛分过程中得到的粉矿和生产中回收的含铁粉料、熔剂以及燃料等，按要求比例配合，加水制成颗粒状的烧结混合料,平铺在烧结机上,经点火抽风烧结成块，形成烧结矿。可充分利用粉状原料，扩大矿源；产品具有较均粒度、高气孔率和足够强度，良好的还原和造渣性能有利于强化高炉炼铁。
烧结也应用于有色金属冶炼过程。有色金属硫化物精矿的烧结，除造块外，还有脱硫的作用。
烧结车间生产烧结矿，以前用过烧结盘、回转窑和悬浮烧结等方法，现在都用带式烧结机。后者单机产量高,产品质量好。
二、实习第二天
第二天上午，我们参观了济源钢铁厂的炼钢厂。济源炼钢厂通过不断推进技术进步,加速工艺与产品结构调整，先后建立完善了转炉冶炼、钢水精炼处理、铸机浇注生产的工艺路线，成功实现了公司由单一建筑用钢向优特钢的转型。目前产品包含普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、预应力用钢、冷镦钢、齿轮钢、轴类用钢、弹簧钢等五十余个品种。
炼钢实际上就是对生铁的一种精炼过程。由于生铁冶炼过程中要使用大量的碳来还原出金属铁，生铁中碳含量较高。钢与生铁化学成分上的主要区别在于含碳量，含碳量超过2.11
％的就是生铁，而常用钢的含碳量一般在1％以下。目前，氧气顶吹转炉炼钢是冶炼普通钢的主要手段，世界钢产量的70％以上是通过这种方法生产的。电弧炉炼钢发展很快，主要用于冶炼高质量合金钢种，已超过了世界钢产量的20％。
现代炼钢工艺主要的流程有两种，即:以氧气转炉炼钢工艺为中心的钢铁联合企业生产流程和以电炉炼钢工艺为中心的小钢厂生产流程。
转炉炼钢：转炉区域是炼钢的中心环节。目前,济钢拥有国内外最大的转炉之一,标准公称容量达250吨。经过预处理的铁水被注入到转炉之中，同时兑入废钢，在冶炼过程中还要加入一定比例的合金和石灰熔剂。冶炼时，转炉上方的氧枪下降到距离钢液面一定距离处开始吹氧，在它的搅动参与下，转炉内产生氧化反应，经过不断升温、降碳、去磷、去硫，并合金化，使铁水发生质的变化，最终转化成具有不同成分、可满足不同需要的钢水。随后，还要经过精炼装备如吹氩站、真空、钢包炉等，使钢水脱气、去夹杂，并进一步对成分、温度进行微调，以满足冶炼高难品种的需要。最后，液态钢水经过连铸工序浇铸成固态连铸板坯，经切割、精整后，即可送往后工序厂进行轧制。
炼钢厂的最终产品是连铸坯，按照形状，连铸坯分为方坯、板坯和圆坯。在轧钢厂，方坯分别被制成棒材、线材和型材，板坯被制成中厚板和薄板，圆坯被制成无缝钢管。钢材产品包括钢和铸铁。根据断面形状的不同，一般分为型材、板材、管材和线材四大类。
炼钢流程如下：造渣、出渣、熔池搅拌、电炉底吹、熔化期、氧化期和脱炭期、精炼期、还原期、炉外精炼、钢液搅拌、钢包喂丝、钢包处理、钢包精炼、惰性气体处理、预合金化、成分控制、增硅、终点控制、出钢。
下午，老师请来了济钢的技术骨干，同时也是我们学校毕业的师兄，师兄向我们讲解了钢铁的生产工艺和流程。
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、连铸、轧钢等流程。
炼铁，就是在经过采矿、选矿、烧结、炼焦等铁前工艺后，把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。
炼钢，是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。连铸，将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。
轧钢，连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。如下图所示：
师兄还向我们讲述了PLC控制网络系统的结构，并且告诫我们在校要好好学习PLC、变频器、组态等课程，这对我们以后的就业发展将会有很大的帮助，之后师兄又向我们讲了些来济钢这么多年的生活感受和体验，使我们对钢铁公司的看法发生了很大的改变。
三、实习第三天
第三天上午，同学们一起参观了济钢的轧钢厂。济钢轧钢厂现有员工950余人，其中各类专业技术人员占到40%以上。拥有高强度机械用钢生产线一条、棒材全连续生产线一条和高速线材生产线两条。
济钢钢热轧厂主要设备有加热炉、热轧机（包括辊轧机、粗轧机、精轧机）、切剪机、圆盘、运输辊道、升降台、冷却装置等。
济钢热轧厂生产的钢铁产品主要有热轧板卷、热轧型钢、热轧重轨和中厚板。
轧钢的生产过程可表述为：钢锭钢锭预热开坯
钢坯加热轧制成品精整、质量检查
钢材.
钢锭和钢坯在常温下很硬，不易加工，一般将其加热到1150~1200摄氏度的温度进行轧制。大部分的钢材采用热轧轧成，但在高温下钢表面产生很多氧化铁皮，使热轧材表面粗糙，尺寸波动大。
轧机是轧钢车间的主要设备，它包括工作机座、电动机、传动装置等设备。
1）工作机座
工作机做是轧钢机的主要组成部分，它是由机座、轧辊、轴承、轧机调整装置、导卫装置、安全装置、平衡装置等部分组成。
2）电动机
电动机是拖动轧辊转动的原动力。一般轧辊不逆转，不需调速的轧机，采用交流电；需要调速、逆转的轧机，采用直流电动机。
3）传动装置
传动装置主要包括连接轴、中间轴套、齿轮机架、减速器、飞轮等部分。
钢锭采用铁路运输，运给设于初轧车间头部的均热炉间。轧钢车间内部运输主要依靠运输辊道、链板输送机、吊车以及其他机械运输方式完成。除渣机轧出的钢坯，沿辊道送往钢坯仓库，并按其尺寸、种类、钢号堆成垛。钢坯沿仓库间的移动或装车是通过桥式吊车进行的。
第二章
具体技术环节剖析
ControlLogix系统在济钢高炉生产中的应用
一、概述
今天，全球知名的工业自动化动力、控制和信息系统解决方案供应商罗克韦尔自动化的集成架构产品和解决方案已经在冶金、电力、水处理、乳品饮料、烟草、水泥、石化、矿山、汽车制造等各个行业得到成功的应用和广泛的认同，其控制系统、软件、变频器在冶金各工艺生产中的应用举不胜数。济钢2#、3#1750m3高炉槽下，炉顶，水处理，热风炉，炉本体，原燃料等系统全部采用了ControlLogix系统，工程于2005年9月18日顺利投产。
近年来，随着炼铁高炉自动化程度的提高，随着生产安全性、可靠性要求的提高，随着全厂调度管理网络自动化的提高，先进的、开放的控制系统在生产中得到越来越广泛的应用。
二、系统简介
2．1．控制系统配置
整个工程共包括原燃料、槽下配料、无钟炉顶、热风炉、净环、浊环、渣处理、出铁场除尘以及高炉煤气清洗和TRT子系统。主要设备为1750m3高炉一座、顶燃式热风炉三座、炉顶为串罐式无料钟结构。本工程的自动化设计由济南钢铁公司设计院设计完成，应用两级自动化控制实现高炉的自动化控制。整个高炉基础自动化系统由电气和仪表系统组成，主要功能完成对从原燃料上料、槽下配料、无钟炉顶布料、煤粉制备喷吹以及炉体水冷和净环、浊环系统等生产过程进行数据采集、顺序控制、连续控制、监控操作、人机对话和数据通信（包括接受过程自动化系统的设定值和发送实际过程数据给过程自动化系统）。采用电仪一体化（电气、仪表共用）的PLC控制系统、HMI人机界面、控制软件及相关的环型工业以太网组成。
控制系统联接网络共有四层：1.设备网（DeviceNet）；2.控制网（冗余ControlNet）；
3.工业以太网（EtherNet/IP）。
现场设备联接的设备网有DeviceNet，如探尺编码器，第三方设备如MODICON的PLC通过位于本体的第三方通讯模块经过以太网进行通讯。
各子系统PLC主机与RIO分站之间以冗余的ControlNet网通讯，保证系统网络的安全、稳定性。
整个高炉区域通过光纤连接成一个100M
TCP/IP
工业以太网，2#、3#高炉各子系统及公用部分的PLC、操作站、服务器之间采用工业以太网（EtherNet/IP）连为一体，实现PLC、操作站、服务器数据共享、实时交换。其中高炉的原燃料、槽下、无钟炉顶、炉体水冷、高炉软水密闭循环、热风炉等对于高炉连续生产相对比校重要的子系统链接成环形工业以太网，其他辅助系统如煤粉喷吹子系统，渣处理、高炉干法除尘等子系统子系统成树型拓扑结构连接在环形以太网上。所有链接在网络上的服务器、操作站、PLC处理器都有相应的地址规划，并保留了一些地址用于以后的扩建如图所示。
高炉服务器采用DELL中高端配置服务器。HMI服务器、域控制器操作系统平台为Windows2003。操作站采用西门子工控机，其操作系统平台为WindowsXP，操作站上位监控软件为监控软件使用Rockwell
Automation公司的RSView
SE，从各级设备中采集数据、并分配到整个系统，以实现生产过程的实时监控，同时具备历史数据存储、报警、统计、报表打印等功能。
2．2．控制系统特点
ControlLogix控制器平台是将高速离散控制、过程控制、协调传动控制、运动控制、批次控制和安全控制融于一体的一个控制平台。允许混合使用多个处理器、多种网络和I/O。系统灵活性强、易于集成、模块化设计、开放式结构，特有的升级固件，使得系统在应用中功能强大、安全可靠，而且极大地节省培训费用和工程实施费用。
ControlLogix在济钢高炉自动化控制中应用的技术，具有下述特点：
1、控制器：每台Logix5555控制器最大寻址量128000点DI/O，4000点AI/O及回路。ControlLogix平台通过背板提供了高速数据传输。各控制器能产生(广播)和使用(接收)系统标签，这种技术使得多个控制器共享输入信息和输出状态，非常实用。控制器采用1756-L55M16：带有7.5M内存，位执行时间为0.08μs,支持浮点运算及快速事件处理，适用于大规模、复杂控制过程的编程需求。I/O扩展方式灵活，能适应多分站、远距离的结构。支持控制器冗余，在槽下配料，炉顶控制等重要环节采用处理器冗余提高了系统的可靠性，具有与controlNET、Ethernet/IP、DeviceNET、DH+、RS-232（DF1）、DH-485通讯功能。
2、1756系列智能I/O模块：I/O模块种类繁多，可拆卸端子，具有带电拔插、分变则报(COS)、自诊断、时间标记、模块标识、闪存升级、电子保险、单独隔离等功能。模块广播数据的速率可设定。
3、网络设置：网络分层、分工明确、安全可靠。控制网ControlNet冗余、开放、高速、实时、对等传送数据信息，ControlNet能够可靠预测数据何时发送，具有高度的确定性。设备网DevicelNet，是一种开放式的底层通用网络，基于标准的CAN技术，具有互操作性。成本及维护费用低。
2．3．控制系统主要功能及效果
整个系统可以实现原燃料输送、槽下配料、无钟炉顶控制、热风炉换炉控制、净环水处理、浊环水处理、渣处理、出铁场除尘等工艺的生产参数的在线检测、数据处理运算、显示、存储、管理、控制输出、记录操作过程等功能。程序全自动时，设备由计算机控制，操作人员可通过人机对话修改设定值、可直接控制设备运行。大大减小了控制室监控人员的劳动强度。槽下配料，无钟炉顶控制是炼铁工艺中比较复杂的工艺对象，在济钢高炉控制系统中通过一些创新的程序处理，使这些工艺对象控制得非常理想。
三、结语
先进的控制系统是一个现代化工厂的标志，对于企业有着深远的社会效益和经济效益。ControlLogix系统在济钢高炉一炼铁车间的成功使用，为济钢节约了能源、降低了成本、减少了操作人员，提高了生产的安全性，提高了产品的合格率、生产率。本系统自投运以来情况良好，画面清晰，易于维护，便于操作。根据工艺要求实现设备相互连锁，利于设备的启停及运行操作；利于系统操作和工艺参数的修改；完整的故障信息报表可及时发现系统的某一环节故障，减少系统的故障停机时间。保障生产顺利进行，提高了监控与管理水平。3#1750高炉自2005年9月18日投产后，在较短的时间内,各项生产指标较快地达到设计要求。
第三章
实习心得
此次参观，我触动很大。首先，钢厂里现代大生产的气氛让人感到震撼，济钢为河南省经济和现代化建设作出了重要贡献。
其次，钢厂的工作环境确实较差，不管是进厂便闻得到的刺鼻气味，工厂里的隔十米人能让人感受到的酷热，都不是那么让人愉快。
再次，济钢始终坚持全心全意依靠职工办企业的方针和“以人为本”的员工管理思想，并将其贯穿于生产经营和模拟市场核算机制的全过程，培养和造就一支高素质的员工队伍是公司员工管理的最终目标。重视技术创新和管理创新以及人才的引进、培养和使用，并注重人力资源的开发和合理配置。在公司内部建立了人才市场和劳动力市场，内部人员流动均通过市场的形式实现，为各类人才提供了学习提高的机会和施展才华的广阔舞台。人员配置是比较合理的，而且文化程度也是比较高的。对于一个国有的大型工业企业，基本符合生产的需要，有能力生产出世界一流的钢材。
最后，我能感受到当下铁矿石价格持续上涨给钢铁企业带来的沉重压力。不管是运输铁轨车上的减成本标语还是车间里“度过新困难时期”的长幅都告诉我当下行业面临的问题。不管如何，选择了这一行，我便会坚持走下去。
篇3：铸造车间实习报告——熔炼篇
铸造车间实习报告——熔炼篇 本文关键词：熔炼，车间，铸造，实习报告
铸造车间实习报告——熔炼篇 本文简介：实习报告第二篇熔炼一、GW-3T中频无芯感应熔炼炉1、主要技术参数见表2-1：表2-1参数名称单位数值钢水容积吨3—4配置功率千伏安1600进线电压伏Y/△400普通晶闸管KP只(1200A2000V)×12快速晶闸管KK只(1800A2000V)×8电容器型号RFW1.5-1000-1S配电容器数
铸造车间实习报告——熔炼篇 本文内容：
实
习
报
告
第二篇
熔炼
一、GW-3T中频无芯感应熔炼炉
1、
主要技术参数见表2-1：
表2-1
参数名称
单位
数值
钢水容积
吨
3—4
配置功率
千伏安
1600
进线电压
伏
Y/△400
普通晶闸管KP
只
(1200A2000V)×12
快速晶闸管KK
只
(1800A2000V)×8
电容器型号
RFW
1.5-1000-1S
配电容器数量
台
21台
设计频率
HZ
600
最大功率
千瓦
1500
直流电压
伏
1050
直流电流
A
1430
限流
A
1400
中频电压
伏
1550
感应圈电压
伏
3100
单位电耗（铸铁）
千瓦·时/吨
580（1500℃）
熔化率
吨/小时
2.5吨
2、
中频炉操作规程
见附表2-1
3吨中频无芯感应熔炼炉安全操作规程。
二、工艺流程
修筑坩埚——烘烤和坩埚烧结——加料——升温融化——铁水保温——取样光谱分析—成分调整——升温并进行保温——出炉——孕育或炉外球化——浇注铸件
1、坩埚修筑
（1）
按照“坩埚模具”图焊制坩埚模具；要求外形必须圆整；所有外表面焊缝均须打磨平整，内部焊缝要剔除焊渣。
图2-1
坩埚模具
（2）感应圈涂层的安装
A．感应圈涂层材料的混合
选择专用灰浆箱，尽量靠近炉体放置→倾倒感应圈涂层材料，注意不得混入任何包装袋碎片及其他杂物→先彻底均匀地混合干燥的材料，注意消除颗粒的偏析→缓慢地加入水，并彻底翻转多次，直至涂料能快速流动。
★
注意：涂料的混合过程一般为3～5分钟，不应超过10分钟；混制涂料及涂抹全过程不能超过30分钟。
B．感应圈涂层材料的首次涂挂
检查感应圈是否与炉体同心→用镘刀将涂料抹进并密封各圈感应圈匝间的缝隙→填平底层感应圈和炉底、上部顶层感应圈和支撑架之间的空隙→逐渐加厚涂料的涂挂厚度至略大于规定尺寸→用刮板刮制上大下小的圆台体侧面和底面。
★
注意：涂料涂挂厚度：上部距耐火垫圈内侧10mm，下部距感应圈内侧35mm。
C．感应圈涂层的修补
★
注意：清理掉感应圈涂层上的所有绝热材料、杂质，用适量涂料修补。
D．感应圈涂层的固化
正常情况下，大修或新修感应圈涂层的空气固化时间为24小时；若需加速干燥过程，可在初次固化（需5小时）后，插入约500W的保温灯加温；小修的感应圈涂层空气固化时间为6小时。
★
注意：不得使用明火或燃烧器加速干燥过程。
E．感应圈涂层的固化
若是正常的炉衬修筑：将中频炉中铁液流尽→冷却一段时间后，注水加速冷却→压缩空气向炉中吹气→冷却完毕→拆除炉嘴部位凝铁→用气垫钻拆除炉衬→倾斜炉体，倒出炉料→继续拆除直至干净。
图2-2
炉体内吹压缩空气
图2-3
气垫钻拆除炉嘴炉衬
（3）铺设石棉布
截取三块至少要比未打结炉衬的炉子深度长100mm的石棉布（我公司为2.2m），将三块石棉布铺于炉壁，接缝保持10mm压叠不得露出感应圈涂层，把伸出炉口的石棉布压在炉体顶部。
图2-4
铺设石棉布
（4）坩埚的填筑
A．填筑坩埚底部
向炉底倒入一定厚度的炉料，每层炉料厚度不超过125mm，用特制炉叉均匀捣实浮料后，使用电动筑炉器，从炉底中心开始以螺旋线形式向外圆周捣结，每层至少捣结四遍；捣实后用叉子把表面刮松，重新均匀振动过程中偏析出来的大颗粒防止分层；加入另一层浮材料重复上面的操作；打结好的炉底要比规定的炉底厚度高出25mm；将炉底刮平至规定的厚度并使炉底保持水平，最后核对炉底水平度；刮松已经打结好的坩埚底部与坩埚壁接触的材料表面。
B．安置坩埚模具
用塔吊安置坩埚模具，注意保证坩埚壁厚一致并与感应圈同心；使用楔形木楔成120°固定模具。
C．填筑坩埚壁
将打结完成并已刮松的坩埚底部与坩埚壁接触的材料表面全部叉四遍；添加耐火材料时须仔细检查每一层，注意不要让任何包装袋碎片及其他杂物混入粉料或进入填筑的炉衬内；填加耐火材料时，每层浮材料厚度不超过125mm，用叉子和铲子整平；用振动器沿同一方向小距离逐步紧实，注意每次紧实的间距不可过大，每层至少捣结四遍；在填加和打结每层耐火材料时要随时注意保证对坩埚模具的定位要求；打结完成后坩埚壁顶面须高出正常熔化液面75～100mm。
★
注意：如果炉衬耐火材料进入背衬和坩埚涂层之间，须全部清除干净。如无法清除干净，全部炉衬就必须拆除重新填筑。
图2-5
炉叉
图2-6
电动筑炉机
（5）修筑炉嘴
采用常温固化或可加热固化的可塑料捣筑，然后修成炉嘴的形状；要使可塑料和感应圈涂层完全接触，此处不铺设背衬。
2、烘烤和坩埚烧结
坩埚修筑完成后，开始送电用40-60%功率送电，使铸铁复合料有一定的强度，送电时间10-30分钟；然后以500℃/小时的升温速度将炉料加热到1000℃
；再以580℃/小时升温速度将炉料加热到1580℃；在此温度下保温1小时，烧结炉衬；降温至正常熔化状态开始生产。具体烧结曲线见图2-7。
★
注意：烧结过程必须严格按照烧结曲线进行烧结。若两次熔炼时间间隔较长时，如果炉衬温度低于1000℃，须采用冷炉衬起熔工艺以保护炉衬，操作步骤同上。
图2-7
烧结曲线
3、熔炼过程中各种炉料的添加顺序
先加入熔点较低、元素烧损较小的炉料，熔点较高、元素烧损较大的炉料后加，铁合金最后加入。一般采用的加料顺序为生铁→废钢→回炉料。其他合金加入顺序为：
增碳剂应加在炉子的中下部，炉内保留一些铁水或者先加入200Kg生铁，再加入增碳剂，上面接着加料；增碳剂按照1%
的量分批加入。
锰铁、铬铁可在前期加入炉底铁水内，也可在后期加入。
增硫剂在后期加入。
硅铁、钼铁后期加入，直接投入溶清的铁水内合金的烧损最小，如果加入量比较大，也可随着最后一批铁料加入。
铜、镍待铁水熔清后加入。
4、通电熔化
（1）送电前，检查各运动构件的相互连接状况是否良好，润滑油是否足够。当炉体各部位经检查符合要求后，炉体可投入正式运行。
（2）送电前，打开各冷却水管路阀门，并观察各回水是否流畅。
①
控制柜和电容器柜进水压力：0.1MPa-0.2MPa，进水温度：≤30℃
②
熔炼炉进水压力：0.2MPa-0.3MPa，进水温度：≤35℃
③
各个水接头无渗漏。
（3）送电操作步骤：
①打开控制柜门，接通电源，进行盘面操作，中频炉控制面板见图2-8。
②将电路电源柜门上的“功率调节”旋钮逆时针旋到底，再按“控制合”按钮，“控制电源”灯亮，使控制系统通电。观察整流脉冲变压器指示灯应全亮。
③按“贮能”按钮，贮能电机动作，贮能到位。如果电机不动作，请电工检查。
④按“主电源合”按钮，主开关合闸。此时直流电压表应反偏。
⑤按“复位”按钮，则控制板上的红灯熄灭，“保护X”灯也熄灭。（如“保护X”灯未熄灭，再按一下“贮能”按钮，接着按“复位”按钮。）
⑥顺时针慢旋“功率调节”旋钮，电炉频率表从靠近零位上升到最高位，反复扫频，逆变脉冲变压器指示灯闪烁，直流电压表应会上下摆动。经过数次摆动后，电炉频率表应指示工作频率，并可听到电炉啸叫声，相关仪表停止摆动，并指向适当位置，表明启动成功。
⑦继续顺旋“功率调节”旋钮，使电炉电压达到工作位置。经常观察两只直流电流表，指示值应基本相同。如果指示值相差过大，应请电工检查。
（4）送电和开炉应有专人负责，送电后严禁接触感应器和电缆，开始送电十分钟内用40-60%功率送电，以防电流波动太大。然后再改用高电压送电，使炉料自下而上地慢慢加热和熔化。
（5）熔化过程中加入的造渣材料和铁合金必须经过高温烘烤，调节功率时应根据炉内钢水调整，绝对不能一次将调功旋钮调到底。
（6）在熔化过程中，应经常观察坩埚的侵蚀情况、冷却水的水温和电炉功率表，若有漏炉危险时，应立即停止熔化。
（7）在熔化过程中应经常观察各种仪器的指示表，当发现表值超过规定时，应立即停电进行检查，只有发现并排除了故障后，方可继续熔化；如果在熔化过程中发现炉体变红，应立即停止熔炼。
（8）在熔化过程中应经常检查各管路及水冷电缆是否漏水，不要让炉渣或水接触水冷电缆。
（9）向炉内倾倒铁水时必须停电。
★
注意：在炉料全部熔化后，应立即扒渣，防止结成“渣盖”。如结成“渣盖”，应立即停电，将“渣盖”打碎扒出炉外，或用高温铁水烫化，否则容易造成下部的铁液温度过高。
图2-8
中频炉控制面板
5、光谱分析
铁水熔清后，升温至1430℃-1450℃之间取样做光谱成分分析，取样之前一定要先停电，待炉内渣子返上来之后，打净炉内渣子再取样。因为炉渣中夹带有未熔化的增碳剂，如留在炉内会继续增碳。扒渣干净后用坩埚舀取铁水，浇注金属铸型中，待冷却后砸断试样送至化验室进行成分化验。
★
注意：舀取铁水时，必须将坩埚深入液面以下，反复搅动使铁液成分均匀。
图2-7
浇注试样
图2-8
试样
6、
调整铁水成分
增碳和增硅都需要时,要先进行增碳，再进行增硅操作，加入合金及增碳剂后要等材料完全熔化且成分均匀后才能取样分析成分,这个过程需要5-10分钟（尤其是增碳剂的熔化较慢）。增碳剂的加入量在8Kg
以上，需要倒出一包铁水，然后往炉内加碳，把铁水倒回炉内。
当中频炉内铁水成份不符合要求时，应对中频炉内铁水进行调整。中频炉内铁水成份的调整是通过加入各种铁合金、生铁、废钢、增碳剂等材料，来实现各成分的调整，最终达到符合要求的原铁水成份。此时，需保证所加材料充分熔化并均匀后方可取样进行含量分析，只有当成份符合工艺要求，才可出水进行浇注。
（1）、碳含量调整
A.增碳
a.采用增碳剂，加入量按下面公式计算：X=（C终-C原）×炉内铁水量/（A×η）
b.采用生铁，加入量按下面公式计算：X=（C终-C原）×炉内铁水量/（D-C终）
公式内符号含义：
X:指需加入的生铁量，单位Kg
C终:指最终要调整到的铁水含碳量，按百分含量计
C原:指还未调整的铁水含碳量，按百分含量计
炉内铁水量:指要调整的炉内铁水量，单位Kg
A:增碳剂中碳的百分含量，按批料化验单（一般按95%左右）
η:增碳剂中碳的吸收率（一般按80%左右）
D:生铁中碳的百分含量，据所加生铁的批化验单确定（一般按4.1-4.5%）
B.降碳
a.采用废钢，加入量按下面公式计算：X=（C原-C终）×炉内铁水量/（C终-E）
公式内符号含义：
X:指需加入的废钢量，单位Kg
C终:指最终要调整到的铁水含碳量，按百分含量计
C原:指还未调整的铁水含碳量，按百分含量计
炉内铁水量:指要调整的炉内铁水量，单位Kg
E:指废钢中碳的百分含量，据所加废钢的批化验单确定（一般按0.25%左右）
增碳剂加入量（kg）速查见表2-2。
（2）、硅元素调整
A.增硅
采用75#硅铁调整，加入量按下面公式计算：X=（Si终-Si原）×炉内铁水量/（F×η）
公式内符号含义：
X:指需加入的75#硅铁量，单位Kg
Si终:指最终要调整到的铁水含硅量，按百分含量计
Si原:指还未调整的铁水含硅量，按百分含量计
炉内铁水量:指要调整的炉内铁水量，单位Kg
F:指75#硅铁中硅的百分含量，据所加硅铁的批化验单确定（一般按约72%）
η:指所加硅铁中硅的吸收率（一般按90%左右计算）
B.降硅
采用废钢降硅调整，加入量按下面公式计算：X=（Si原-Si终）×炉内铁水量/（Si终-G）
b.加入废钢后的炉内铁水碳终含量，计算公式如下：C终=（C原×炉内铁水量+X×E）/（炉内铁水量+X）×100%
c.根据计算加入废钢后的碳终含量，再通过加入增碳剂调整碳含量，
根据计算结果，操作上可以同时加入废钢和增碳剂进行一次调整
公式内符号含义：
X:指需加入的废钢量，单位Kg
C终:指加入废钢后的铁水含碳量，按百分含量计
C原:指还未加入废钢的铁水含碳量，按百分含量计
E:指废钢中碳的百分含量，据所加废钢的批化验单确定（一般按0.25%左右）
Si终:指最终要调整到的铁水含硅量，按百分含量计
Si原:指还未调整的铁水含硅量，按百分含量计
炉内铁水量:指要调整的炉内铁水量，单位Kg
G:指废钢中硅的百分含量，据所加废钢的批化验单确定（一般按0.3%左右）
75硅铁加入量（kg）速查见表2-3。
（3）、锰元素调整
A.增锰
采用65#锰铁调整：X=（Mn终
-Mn原）×炉内铁水量/（F×η）
公式内符号含义：
X:指需加入的65#锰铁量，单位Kg
Mn终:指最终要调整到的铁水含锰量，按百分含量计
Mn原:指还未调整的铁水含锰量，按百分含量计
炉内铁水量:指要调整的炉内铁水量，单位Kg
F:指65#锰铁中锰的百分含量，据所加锰铁的批化验单确定（一般按约62%左右）
η:指所加锰铁中锰的吸收率（一般按90%左右计算）
B.降锰
a.采用废钢调整降锰：X=（Mn终-Mn原）×炉内铁水量/（Mn终-G）；
b.采用生铁和废钢调整：X=（Mn终-Mn原）×炉内铁水量/（Mn终-D）
c.加入适量废钢降碳；
公式内符号含义：
X:指需加入的废钢量，单位Kg
D:生铁中锰的百分含量，据所加生铁的批化验单确定（一般按0.2%左右）
Mn终:指最终要调整到的铁水含Mn量，按百分含量计
Mn原:指还未调整的铁水含Mn量，按百分含量计
炉内铁水量:指要调整的炉内铁水量，单位Kg
G:指废钢中Mn的百分含量，据所加废钢的批化验单确定（一般按0.5%左右）
★
注：此时炉内铁水碳量调整再通过参照增碳剂计算公式，加入增碳剂来调整。
锰铁加入量（kg）见表2-4。
（4）、降磷
方法参见降锰的方法
（5）、硫的调整
A.降硫
当铁水含硫量不超过0.06%时，优先采用脱硫剂降硫，脱硫剂加入量一般为所处理的铁水量的2.5-3%；
当铁水含硫量超过0.06%时，也可采用生铁与废钢降硫，方法参见降锰的方法。
B.增硫
可采用加入硫铁来调整硫量，加入量按下面公式计算：X=（S终-S原）×G/（η×F）
公式内符号含义：
X:指需加入的硫铁量。单位Kg
S终:指最终要调整到的铁水含S量，按百分含量计
S原:指还未调整的铁水含S量，按百分含量计
G:指要调整的炉内铁水量，单位Kg
η:指所加硫铁中硫的吸收率（一般按45%左右计算）
F:指硫铁中S的百分含量，据所加硫铁的批化验单确定
（6）、其它合金元素的调整
A.合金元素含量的降低，原则上采用该调整元素更低含量的生铁或废钢来调整。
生铁或废钢的加入量按下面公式计算：X=（A原-A终）/(
A终-B)×G
公式内符号含义：
X:指需加入的生铁或废钢量，单位Kg
A终:指调整后终铁水中应调整到要求的A元素终含量，按百分含量计
A原:指调整前原铁水中还未调整的A元素含量，按百分含量计
G:指要调整的炉内铁水量，单位Kg
B:指生铁或废钢中A元素的百分含量，按批化验单确定
B.合金元素含量的增加
采用合金锭或板（粒）进行调整，公式计算：X=（A终
-A原）×铁水量/（F×η）
公式内符号含义：
X:指需加入的合金量，单位Kg
A终:指最终要调整到的铁水含合金量，按百分含量计
A原:指还未调整的铁水含合金量，按百分含量计
铁水量:指要调整的铁水量，单位Kg
F:指合金中元素的百分含量，据所加合金的批化验单确定
η:指所加合金中元素的吸收率
C.各元素的吸收率
所加铬铁中铬的吸收率一般按90%左右计算；所加铜的吸收率一般按98%左右计算,所加钼铁中钼的吸收率一般按95%左右计算；所加镍的吸收率一般按99%左右计算,所加锡的吸收率一般按90%左右计算。
★
注意问题：
当钼铁在铁水包内微调时，其粒度应不大于3mm。
当铜在铁水包内微调时，其块度应不大于8×40×40mm。
当镍在铁水包内微调时，其块度应不大于6×30×30mm。
当需要调整锡时，一般根据工艺卡片的要求，在转运包内进铁水1/3时，将锡倒入包
内，继续出铁水，使锡在铁水中充分熔融均匀。
原铁水质量kg
Mn质量分数增量%（%）
（%）
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
500
0.8
1.7
2.5
3.3
4.2
5.0
5.8
6.7
7.5
1000
1.6
3.4
5.0
6.6
8.4
10.0
11.6
13.4
15.0
1500
2.5
5.0
7.5
10.0
12.5
15.0
17.5
20.0
22.5
3000
5.0
10.0
15.0
20.0
25.0
30.0
35.0
40.0
45.0
5000
8.3
16.7
25.0
33.3
41.7
50.0
58.3
66.7
75.0
表2-2
增碳剂加入量（kg）速查表
表2-3
75硅铁加入量（kg）速查表
原铁水质量kg
C质量分数增量%（%）
（%）
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
500
0.6
1.2
1.9
2.5
3.1
1000
1.2
2.4
3.8
5.0
6.2
1500
1.8
3.8
5.6
7.5
9.4
3000
3.6
7.8
11.2
15.0
18.8
5000
6.3
12.5
18.8
25.0
31.3
表2-4
锰铁加入量（kg）速查表
原铁水质量kg
Si质量分数增量%（%）
（%）
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
500
0.7
1.4
2.1
2.9
3.6
1000
1.4
2.8
4.3
5.6
7.5
1500
2.1
4.3
6.4
8.4
10.7
3000
4.2
8.6
12.4
16.8
21.4
5000
7.1
14.3
21.4
28.6
35.7
6、出炉
（1）当金属液的各项指标符合技术要求时，开始出铁水，出铁水时只允许倾炉机构有电。
（2）若熔炼结束，炉内一般不留铁液，避免炉体上下温差较大致使坩埚产生裂纹。
（3）出铁时缓慢控制炉体倾斜，时刻注意行车显示屏，即将达到出铁重量时迅速停止倾动，将炉体复位，出铁重量应控制在10Kg范围内。
7、
孕育或球化处理
(1)孕育：金属凝固之前，在一定条件下向铁水中加入少量物质，以促进石墨形核，显著改善组织和性能的处理方法。我公司采用浇包内孕育和随流孕育两种方式的结合的方式，能够有效地减少孕育剂用量。
浇注包内孕育
a.孕育剂为硅钡钙合金75#硅铁粒,粒度为1～3mm,使用前加热烘干。
b.孕育剂加入量0.4%～0.5%。
c.孕育剂加入方式：出铁水前将孕育剂投入包内，依靠铁水的翻滚将其均匀熔化。
d.实际生产中有特殊要求的孕育剂加入量以铸造工艺卡的要求为准
.铁液随流孕育
a.孕育剂为硅钡钙合金75#硅铁，粒度为0.2～0.7mm，使用前加热烘干。
b.孕育剂加入量0.05%。
c.孕育剂加入方式:开启浇注机随流孕育。
d.实际生产中有特殊要求的孕育剂加入量以铸造工艺卡的要求为准。
在确保浇注温度前提下，每包铁水从出炉至浇注完毕应在8min内完成，以避免孕育衰退，时间以时钟或专用计时设备的计量结果为准。
（2）球化处理：加入铁液中能使石墨在结晶生产时长成球状的元素称为球化元素。表2-3是各种球化元素的分类。球化能力强的元素都是很强的脱氧及去硫元素，并且在铁液中不溶解，与铁液中的碳能够结合。虽然具有使石墨球化作用的元素有多种，但在生产条件下，实用的目前是Mg、Ce、Y三种。工业上常用的球化剂即是以三种元素为基本成分而制定的。我国实用最多的球化剂是稀土镁合金，国外大都采用镁合金和纯镁球化剂，近年来逐渐加入稀土元素于球化剂中，但用量是很低的，其中一个主要原因是国内铸造生铁中杂质元素含量较高，而国外大多是应用高纯生铁。
表2-5
球化元素的分类
球化能力
球化元素
球化条件
强
镁、铈、镧、钙、钇
一般条件
中
锂、锶、钡、钍
要求原铁液含硫极低
弱
钠、钾、锌、镉、锡、铝
冷却速度要快，原铁液含硫极低
某些元素存在在铁液中会使石墨在生长时无法长成球状，这些元素称为反球化元素。为了保证石墨的良好球化，应对铁液中反球化元素的含量加以限制。不同的球化元素对反球化元素的干扰作用具有不同的抵抗力，因此当采用不同的球化元素进行球化处理时，对于原铁液中反球化元素的限量要求也不相同。在用純镁作球化剂时，反球化元素的单项限量值见表3-4。
表2-4
反球化元素的界限量
元素
AL
Ti
Pb
Zi
As
Sb
Bi
Sn
Te
Se
界限量
0.05
0.07
0.002
0.03
0.05
0.01
0.002
0.05
0.003
0.03
三、喂丝机及球化处理
喂丝球化技术是一种利用自动化喂丝装置，将镁合金包芯线以一定地速度和长度，连续、均匀地插入到隔断空气有效流动的加盖的铁液处理包底部适当位置启爆，在适宜的铁液温度及高度压力下进行稳定、受控的球化处理工艺方法。其经济性与球化品质的可靠性及可控性已为愈来愈多的企业所重视。与冲入法比较具有以下特点：
（1）处理包结构简化，无堤坝或反应室，且无须覆盖剂。
（2）球化剂、接种剂耗用量少，处理后铁液纯度高、渣量少、降温小。、
（3）喂丝装置为自动化控制，可精确定量控制Mg残，球化质量稳定可靠，球墨数量多且细小，球铁力学性能明显改善。
（4）直接材料成本减少5%以上，综合成本降低约10%。
（5）镁光及烟尘污染大为减轻，且易集中处理。
现在我公司球化工艺采用喂丝球化法，与倒包球化二者球化、孕育成本对比可节省成本21.4元/吨。详细见表2-7。
表2-7
喂丝球化与倒包球化成本对比
喂丝球化
倒包球化
加入量
成本
加入量
成本
球化剂
---
---
1.2%
132
喂丝线
1.1%
165
---
---
孕育剂
0.5%
48.9
0.75%
73.3
覆盖剂
---
---
0.6%
30
总计
---
213.9
---
235.3
倒包次数
2
3
出炉温度
1530
1560
材料价格：喂丝线14800元/吨，球化剂11000元/吨，孕育剂9775元/吨，覆盖剂5000元/吨。
1、喂丝设备的组成
喂丝设备由主机、控制柜、放线架等部分组成，其中主机部分由主传动、压下装置、旋转装置、气路系统、导线管、升降等五部分组成。
2、喂丝操作
（1）我公司使用WX-4D型铸造喂线机，其控制柜控制面板如下图所示：
电源启动指示灯
导管落下指示灯
工作灯
送电指示灯
实际喂丝长度显示指示
设定喂丝长度显示
喂丝速度调节旋钮
电源启动按钮
电源停止按钮
压丝按钮
备用按钮
喂丝速度显示屏
包盖升按钮
喂丝按钮
包盖落按钮
退丝按钮
（2）操作步骤如图2-9所示
3
、注意事项
（1）球化处理时，将待处理的铁水一次性出到铁水包内，铁水液面距球化包上沿保持30～40cm距离。
（2）铁水出炉温度根据铸件浇铸温度的要求来确定，加上铁水处理转运过程中的降温，一般在1480℃～1560℃之间。
（3）铁水的孕育，将一次孕育加入包内，其余在浇铸时孕育0.2%。
（4）喂丝参数的确定，取决于原铁水含硫量、铁水处理温度、待处理铁水量、铸件结构等因素，根据实际结果如金相、残余稀土镁来调整喂丝长度、喂丝速度。
（5）铁水处理量在5%范围内波动时，无须频繁重新设定喂丝参数，每次喂丝前必须对设定的喂丝参数进行确认复位，再按运行按钮，自动运行喂丝。
（6）装包芯线时，按动喂丝按钮后，再点动压丝按钮；卸包芯线时，点动退丝按钮。
（7）喂丝过程中偶尔会出现喂线阻力较大，中断运行，应及时理顺包芯线，或适当调节被动轮压力调节手轮，喂丝机将按原先设定的参数，继续喂送未喂完的芯线。
（8）每次喂丝结束，应及时清理球化处理包包盖及包盖导向孔，生产结束后，关闭电源，盖好控制柜保护罩。
（9）包芯线起用后又因其它原因暂时不用的，需采取防尘措施，包芯线卷支架垫高10-20cm，防止受潮锈蚀。
（10）喂丝设备应期维护保养，检查各部螺栓是否有松动，传动轮部件加油润滑，减速机严禁在无油或少油状态下运行。
喂线速度可根据需要随时调节
喂丝速度调节旋钮
需要设定喂线长度时
设定喂丝长度
喂丝按钮
不需改变喂线长度
压丝按钮
显示喂线长度递减值
电源停止按钮
自动停止
退丝按钮点动
继续运行
图2-9
球化剂操作过程
2-8
喂丝球化处理参考数据表
球化铁水量
（kg）
含硫量
（%）
处理温度
（℃）
喂丝速度
（m/min）
喂丝比例
（%）
500
0．035
1500
20
1.1
1460
17
1.1
500
0．030
1500
20
1.0
1460
17
1.0
500
0．025
1500
20
0.9
1460
17
0.9
500
≤0.02
1500
20
0.8
1460
17
0.8
★
注意：
（1）实际操作过程中，喂丝速度及喂丝比例应由喂丝实际情况及相关分析结果作具体调整。
（2）喂丝设定长度(m)
=〔待处理铁水量（kg）*
喂丝比例（%）〕/0.36(kg/m)。
（3）包芯线主要成分：
Mg：（24-26）%，
Si：（40-45）%，
Ca：（2-3）%，
RE：（2-3）%
（4）包芯线每米重量为：0.36kg，当包芯线参数发生变化时，应根据生产实际情况进行调整。
四、铸铁元素对铸件影响
普通铸铁中主要有碳、硅、锰、磷、硫五元素，其中，碳、硅是最基本的成分；锰含量一般较低，影响不大；磷、硫常被看作是杂质，因此常加以限制。但在减磨铸铁中，经常加入一定量的磷。
1、碳的作用和影响：
由于球墨铸铁对基体的消弱作用很小，故球墨铸铁中石墨数量多少，对力学性能的影响不显著。碳是球墨铸铁的基本元素，碳高有助于石墨化。由于石墨呈球状后石墨对机械性能的影响已减小到最低程度，球墨铸铁的含碳量一般较高，在3.5～3.9%之间，碳当量在4.1～4.7%之间。铸件壁薄、球化元素残留量大或孕育不充分时取上限；反之，取下限。将碳当量选择在共晶点附近不仅可以改善铁液的流动性，对于球墨铸铁而言，碳当量的提高还会由于提高了铸铁凝固时的石墨化膨胀提高铁液的自补缩能力。但是，碳含量过高，会引起石墨漂浮。
2、硅的作用和影响
用镁和铈处理的铁液有较大的结晶过冷河形成白口的倾向看，硅能减小这种倾向。在球墨铸铁中，硅是第二个有重要影响的元素，它不仅可以有效地减小白口倾向，增加铁素体量，而且具有细化共晶团，提高石墨球圆整度的作用。但是，硅提高铸铁的韧脆性转变温度，降低冲击韧性，因此硅含量不宜过高，尤其是当铸铁中锰和磷含量较高时，更需要严格控制硅的含量。在选择碳硅含量时，应按照高碳低硅的原则，一般认为Si>2.8%时，会使球墨铸铁的韧性降低，故当要求高韧性时，应以此值为限，如铸件在寒冷地区使用，则含硅量应适当降低。对铁素体球墨铸铁，一般控制碳硅含量为C3.6%~4.0%，Si2.4%~2.8%。
3、硫的作用和影响
球墨铸铁中的硫与球化元素有很强的化合能力，生成硫化物或硫氧化物，不仅消耗球化剂，造成球化不稳定，而且还使夹杂物数量增多，导致铸件产生缺陷，此外，还会使球化衰退速度加快，故在球化处理前应对原铁液中硫的含量低于0.02%，我们目前由于焦炭含硫量较高等熔炼条件的原因，原铁液含硫量往往达不到这一标准，因此应进一步改善熔炼条件，有条件时可进行炉前脱硫，力求降低含硫量。
4、磷的作用和影响
磷是一种有害元素。它在铸铁中溶解度极低，当其含量小于0.05%时，固溶于基体中，对力学性能几乎没有影响。当含量大于0.05%时，磷极易偏析于共晶团边界，形成二元、三元或复合磷共晶，降低铸铁的韧性。磷提高铸铁的韧脆性转变温度，当含磷量增加时，韧脆性转变温度就会提高。
5、锰的作用和影响
球墨铸铁中锰的作用就主要表现在增加珠光体的稳定性，帮助形成炭化锰、炭化铁。这些碳化物偏析于晶界，对球墨铸铁的韧性影响很大。锰也会提高铁素体球墨铸铁的韧脆性转变温度，锰含量每增加0.1%，脆性转变温度提高10～12℃。因此，球墨铸铁中锰含量一般是愈低愈好，即使珠光体球墨铸铁，锰含量也不宜超过0.4～0.6%。一般都是遵循这一规律的。
合金元素的成分和含量的多少对球墨铸铁的性能有着极其重要的影响，在使用铸铁时，就应该对其合金元素的含量进行精准的化验分析。对于铸态铁素体球墨铸铁，通常控制在Mn0.3%~0.4%，其中热处理状态铁素体球墨铸铁，可控制Mn0.01%时，即会明显使石墨形态恶化，故对球墨铸铁的含锑量应严格控制在0.006%~0.008%下，使用时还应注意积累问题。
7、微量元素
球墨铸铁中常存在一些非特意加入的微量元素，如Ti、As、Pb、Al、Cn、Sn、Sb等。在大多数情况下，这些元素对铸铁的性能起不良影响：或是干扰石墨球化，或是促使在共晶团边界上析出脆性相，或是在铁素体球墨铸铁中阻碍基体的铁素体过程，加入RE0.01%~0.02%能中和这些元素的有害作用。
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