北京七彩星晟印刷厂-胶版印刷工艺流程介绍 本文关键词：工艺流程，胶版，北京，印刷厂，印刷
北京七彩星晟印刷厂-胶版印刷工艺流程介绍 本文简介：北京七彩星晟印刷厂胶版印刷工艺流程胶版印刷工艺流程如图所示。(-)印刷准备1.用纸准备胶版印刷一般使用的纸张有胶版纸、铜版纸、地图纸、海图纸，也有使用凸版纸印刷书刊的，使用最广泛的是胶版纸及铜版纸。胶版纸是专供胶版印刷机多色套印的纸张，常用来印刷各种宣传画、书刊、插图、封面、地图、商标、画报等印刷品
北京七彩星晟印刷厂-胶版印刷工艺流程介绍 本文内容：
北京七彩星晟印刷厂胶版印刷工艺流程
胶版印刷工艺流程如图所示。
(-)印刷准备
1.用纸准备
胶版印刷一般使用的纸张有
胶版纸、铜版纸、地图纸、海图
纸，也有使用凸版纸印刷书刊的，使用最广泛的是胶版纸及铜版纸。
胶版纸是专供胶版印刷机多色套
印的纸张，常用来印刷各种宣传画、书刊、插图、封面、地图、商标、画报等印刷品。铜
版纸是高级的印刷用纸，主要用来印刷画册、画报、日历、年历卡、商品样本、精细插图
及商标和高级宣传画等印刷品。用于胶版印刷的纸张，要求具有伸缩性小、质地紧密、不
拉毛、不脱粉，并具有适当的平滑度、白度等性能。
(1)润湿处理
纸张的主要成分是植物纤维，它能吸收空气中的水分。因此，纸张的含水量随温度、
湿度的变化有变化，就会发生纸张的伸缩，同时，在胶版印刷过程又需要用水，纸张与水
接触后，其含水量也会发生变化，纸张的尺寸就难以保持不变，因此对彩色印刷来讲，就
造成套印不准。实验证明，一般空气中相对湿度变化10%,则引起纸张含水量变化约
1%，而纸张尺寸约有0.
1%的变化，因而只能控制印刷车间的温度、湿度，减少纸张含水
量的变化，以控制其伸缩变化。
纸张在从造纸厂出厂、运输、储存过程中，也受气候变化的影响会造成纸张的变形。
当空气中含水量大于纸张的含水量，纸边吸收水分，纸张中间含水量少，边上含水量多，
则出现“荷叶边”现象，如图
(a)所示；如空气中含水量小于纸张的含水量，则纸
边的水分被蒸发，会出现“紧边”现象，如图
(b)所示；当纸张正反面的含水量不
等时，则使纸张出现“卷曲”，如图
(c)所示。
纸张与空气的相对含水量对纸张质量的影响
纸张出现变形，会造成印刷过程中套印不准和纸张褶皱。为减少纸张在印刷中产生故
障，使纸张的含水量适应印刷的要求，并与印刷环境的温度、湿度相适应，胶印纸张一般
都需要进行调湿处理，使纸张与印刷车间的温度、湿度一致，纸张自身的含水量均勻。
调湿处理的方法一般有三种：在印刷车间内进行晾纸，使纸张的含水量与印刷车间的
温度、湿度相平衡；把纸张先放在较潮湿的地方加湿，然后再放人印刷车间或与印刷车间
温度、湿度相同的晾纸间进行平衡；用晾纸机晾纸。三种晾纸方法中，第一种效果最差,第二种、第三种效果较好。
另外，由于相对湿度一定时，不同流向的纸张的伸缩度是不一致的，如图4-3所示。
纤维流向不一致，影响输纸和套印，为保证套印准确，最好同一块印版所用纸张的纤维流
向是一致的。一般使纸张纤维流向平行于印刷滚筒进行印刷且采用直丝缕的纸张，以便于
输纸和套印。纸张的丝缕是指纸张大多数纤维的排列方向，沿着造纸机运行方向上纤维的
趋向，称为纵向（也称径向），垂直于这个方向称为横向（也称纬向）。
相对湿度和纸张伸缩度关系曲线
印刷之前要进行判别，确定纸张的纤
维流向。常用的方法有撕破法、悬执法、润湿法、指甲滑行法或翻执法。检査纸张
丝缕的简易方法有以下三种：若纸张很薄，可以举起纸张对着光线，透过光观察纸张
丝缕方向；将纸剪成圆柱展开形，将其浮
于水面上纸会卷成团筒形，其轴向所指方
向即为纵丝向；用手撕裂纸、裂口平直、光滑侧则为纵向。纵丝方向纸的变化小于横丝方向的变
化，所以一般将纵丝缕作为平板纸的长边，因为纸张在宽度方向的变化虽大，却便于在印刷机上作调整。经适印处理后的纸张，进行
裁切，堆放整齐地置于胶印机的输纸台上，以保证印刷时能顺利进行印刷。
(2)敲纸
将纸张的咬口边和侧规边，经翻转敲压成等距离且呈扇形的挺而硬的折痕，称为敲
纸。敲纸的目的是：
①提高纸张的机械强度。纸张咬口边和侧规边经敲压，应力增加，增加了挺硬度，当
咬口边进入前规定位时，不致因软绵而“弓”起或卷起，从而提高机械定位的准确性，减
少套准误差。
②提高纸张的平整度。有些纸张往往两边或四边向上翅起或向下扣卷而不平，经敲纸
使之平整，减少输纸故障。
③微量弥补印张图文的套印误差。纸张经敲压后，能微量缩短咬口边距离，对纸张图
文尺寸伸长变宽或晒版图文尺寸变狭等现象，可微量弥补套印误差。
④提高拖梢边的挺硬度和松散度。纸张的拖梢部位经敲压后，使之松散、易被吹松和
吸起避免出现吸纸多张的现象。同时也提高收纸的整齐度。
敲纸的工艺操作：以左手将一叠纸的纸角捻开并折向对角按等距离移动，以右手向下
敲压到纸的一半为止，再将一叠纸横向捻开，以侧规位置距离为准压三条折痕，最后在拖
梢边两侧各斜敲几条折痕。
(3)闯纸
闯纸是把散乱或不齐的白纸、半成品或成品，用人工的方法把它们整理整齐的工艺操
作。闯纸使纸张整齐，是确保裁切和单张自动机正常机械输纸的重要手段。避免输纸机出
现双张或空页故障及前规和侧规定位时间不准等故障。
(4)堆纸
经敲压和闯齐的纸张，一叠一叠整齐地堆放在输纸机的堆纸台上，此过程称为堆纸。
纸张堆放不整齐会严重影响输纸效果，必须重视。
①堆纸时，一定要按挡纸规的位置堆放整齐。
②堆完后，必须找平纸垛，可用楔形木楔插入纸堆的两侧和分纸拖梢边，以适应输纸
机输纸。
③堆完后，必须调整纸堆的轴向位置，使它与侧规定位挡板保持适当距离，便于侧规
拉纸。
④堆纸升起的高度要适宜。
⑤保持输送纸张正常稳定，对输纸机各部件应按规定的位置调节，如表所示。
2.调配油墨
胶版印刷使用的油墨，要求具有着色力强。对纸面固着充分、耐酸、不溶于水、抗乳
化性强、色调鲜艳、光浮性强、耐光、不退色等性能。油墨厂出厂的油墨是原色墨，一般
具备了上列要求，印刷厂在具体使用时，由于印刷品的不同，要求色相不同，并根据纸张
及气候条件等的差别，对油墨要进行调配，包括：色相符合印样；黏度流动性适当；燥油
加放量正确；墨量符合印数等。
油墨准备和调配工作由调墨室和机台共同完成。机台用墨先由配墨室调配，开机前,机台印刷人员领取调配好的油墨。对领取的油墨必须与施工单和付印样进行核对，做到准
确无误，并应了解油墨中加放了哪些辅料，避免重复加放和漏加。
(1)调墨室准备油墨
①确定油墨的色相。
首先要分析印件的色彩，分析和综合原样在三原色中的含量，确定主色和辅色及配合比率。同时要考虑套印的色序、印刷的纸张、原色墨和辅料的性质等，如后套印的油墨要
具有较高的透明度，纸张的色泽会影响油墨的色相等。在调配色相时，辅色油墨必须少量
逐步加人，直至色相符合要求为止。
②墨量符合印数。
油墨的数量主要根据版面图文的面积、印刷墨层的厚薄、纸张吸墨性能的强弱、油墨
的着色力及比重，印刷品的尺寸和印数来估计。油墨层的厚薄涉及油墨的黏度和流动性。
油墨黏度过大，流动性就小，墨斗中不容易下墨，墨辊上油墨分布不均匀，由于印刷品上
墨色不匀，同时还易造成纸张拉毛等现象；油墨黏度过小，流动性就大，印刷时方便，但
版面吸墨扩大而发糊，版面起脏现象严重。油墨厚度一般要根据气温的高低而定，气温高
则油墨要稠厚些，反之要稀些；若纸张表面粗糖、质地松、吸收性大，则油墨应稀些；印
刷品图文质量精细，油墨应稠；印刷实地，油墨可稀；机器转速快应比转速慢的要稀一
些。总之，要各方面进综合平衡。
(2)机台调配油墨
机台调墨工作主要是调节油墨的适应性，即根据印刷的需要，利用干燥剂、调墨油、
冲淡剂等来调整油墨的干燥速度、黏稠度、流动度等性能，以适应各种产品印刷的需要。
①油墨干燥性能的调节。
燥油的用量取决于温度、湿度、纸张的性能、油墨层的厚薄，辅助料加人量和油墨本
身的性能。燥油的用量过多，会产生油墨堆版、堆橡皮布，加速油墨乳化，造成糊版等弊
端;用量过少，油墨不能在要求的时间内干燥，印刷品会产生沾脏。一般燥油用量的原则
是：铜版纸、胶版纸用燥油量比新闻纸多，冬天比夏天用燥油量多。冲淡墨比深色墨用燥
油量多，色序在后的油墨比色序在前的墨用燥油量多。
②油墨黏度的调节。
油墨黏度合适是保证网点清晰、不增大变形的主要条件。印刷油墨黏度过大，会造成
传墨不匀，使纸张拔毛脱粉，纸张从橡皮滚筒上剥离困难，易花版、掉版等。黏度过小易
乳化、起浮脏、糊版。油墨黏度的影响因素如下所述：
a.
一般来说，印刷速度、色数不同，所要求油墨的黏性也不同。印刷速度在5000
~
6000印张/时，油墨黏性应适当提高；6000印张/时以上，油墨的黏性可适当降低。对于
单色印刷，由于是“湿压干”印刷方式，油墨黏性可适当提高。多色印刷时，由于是
“湿压湿”印刷方式，油墨的黏性应按印刷的顺序逐渐降低，避免前一色油墨层被剥离。
b.油墨黏度与版面图文结构有关。印刷网目调图文时最好采用原盒油墨。实地印刷
品因载墨量大，若油墨黏度过大，会影响墨辊油墨的均勻传递，也会影响实地转移的平服
度，可适当调低黏度。
c.油墨黏度与温度有关。油墨黏度会随车间或季节温度的影响而变化，树脂型油墨
尤为明显，一般说，温度越高，油墨黏度应高些。
油墨黏度调节的方法如下所述：
a.提高油墨黏度。在原盒（桶）油墨中加入0号调墨油，用量不宜过多，一般控制
在
3%
~5%0
b.降低油墨黏度常用的材料有6号调墨油、撤黏剂、高沸点煤油。加6号调墨油，
用量不超过10%,否则会降低油墨干燥性和颜色饱和度；加撤黏剂，用量不超过5%,用
时需适当增加干燥剂用量；加高沸点煤油，降黏效果显著，但能使连结料溶解，增加连结料的渗透性，使墨膜面发暗失光泽。所以，一般用于普通印件、掉毛严重纸张。
③油墨流动性的调节。
油墨的流动性是流动变形的特性，如墨斗中的油墨在印刷中能否不断地、均勻地下
墨，而印刷中需经常搅拌墨斗，正是调节油墨的流动性使供墨正常。油墨流动性过大，在
墨辊间会发生滑动，影响传递的均匀性，易与润版液发生乳化，造成印迹浮脏，严重时会
发生纸张被渗透等故障。一般来说，只要能正常供墨、传墨，又不发生纸张剥离困难，影
响第二色的叠印，油墨的流动性以偏小为宜。
增大油墨流动性一般采用低黏流动性大的6号调墨油，用量不可超过15%;油墨流动
性过大（如受温度升高的影响），可在油墨中加人相同色相的原盒墨或适当增加些0号调
墨油以降低其流动性。
油墨调配后，将容器中的油墨表面氧化层除去，然后进行充分搅拌，装入胶印机的墨
斗内，并调整上墨装置，使油墨能均匀地传递。墨斗装油墨时必须注意以下几点：
a.需根据纸张的质地、墨层厚度和版面图文结构等，适当做油墨适性调节。
b.需将油墨中的干结墨皮和其他物质用墨刀挑出。
c.挑墨后应将墨刀在手中转动，不使油墨掉下。
d.墨斗盛墨不宜过满，应少装、勤装，保持一定的墨量，并注意经常搅拌。
3.润版药水的调配
胶版印刷过程中，版面必须保证用水润湿后其空白部分不吸附油墨，润湿用水本可用
纯水，但在印刷过程中，版面经高速摩擦，使空白部分的亲水层受到消耗，为补充版面被
消耗的亲水层，常在水中加人电解质，但形成的无机盐层的亲水性能并不强，所以在水中
再加人亲水胶体，使无机盐层上形成补充亲水性较强的胶体膜层。因此，润版药水中含
有：阿拉伯树胶、磷酸、铬酸、硝酸及其酸的盐类。
常用的润版药水有红药水与白药水之分。红药水含有铬酸及其盐类，故呈橙红色，白
药水不含铬酸，两者使用各有利弊。红药水使用时容易掌握，但纸张易发黄，并有毒，有
害工人健康；白药水无铬中毒的影响，但油墨易乳化,会引起墨辊脱墨等现象。
一般将润版药水配成原液，使用时予以冲淡。润版药水呈酸性，酸性的强弱对印版的
影响极大，酸性太弱，在版面上不能形成无机盐层，抗油亲水性差,使图文部分扩大，易
造成糊版；酸性太强，生成的无机盐层被溶解，版面砂目被破坏，降低耐印力，加速油墨
乳化，阻滞印迹干燥，所以在印刷时必须控制润版药水的酸碱度。
润版药水的用量还取决于油墨的性质、印刷品墨层的厚度、油墨燥油的用量、印版的
类型、版面图文情况、作业环境的温度、纸张的性质等各种因素。调配好的润版药水，注
人胶印机的水斗中，调整供水装置，使供水量合乎印刷要求，以保证印刷的正常进行。
4.辅助材料的准备
(1)水辊的准备
在橡胶辊的表面上，用针和线包缝一层特制的脱脂双面绒或绒套的工艺操作，称为缝
制水辊。
①橡皮胶辊圆周长的测量要准确，误差不得超过±
1
mm。
②用周长量度双面绒的经向宽度要准确，裁切要整齐，两边等距离而平行。
③双面绒需注意经向和纬向的差别，一般以经向为轴向长度，纬向为经向宽度。
④缝制针脚应均匀，针距一般为10?15mm，接头应藏人绒布内，不得暴露于外。
⑤水辊两头要锁紧，保证上机运转不开线。
⑥缝线应选用防蚀耐磨性好的合成纤维，如尼龙线等。
⑦缝完的水辊放在辊架保管好，不可与硬物撞击。
(2)汽油的准备
利用汽油的非极性来溶解非极性油墨。例如用于洗墨辊、橡皮布等。
(3)擦布的准备
擦布用于橡皮布、印版的清洁，采用废旧的棉织布。将擦布团好，把布角、布边卷进
里面使用，以免绞进机器里。擦布的洁净很重要.以免橡皮布、印版被砂子等杂物划伤。
(4)滑石粉的准备
用来涂擦经汽油洗完的橡皮布和墨辊的洁净表面，保护表面不遇热发黏，延长使用
寿命。
(5)硫磺粉的准备
在清洗后的橡皮布表面涂擦一层硫磺粉，可使之恢复一定的弹性，延长使用寿命。
(6)浮石粉和浮石棒的准备
浮石粉是清除印版上脏迹的研磨材料；浮石棒用于讲磨印版表面的脏点和多余图文部
分及十字规矩线等。
5.印刷车间的温度、湿度调节
印刷车间的温度一般保持在18
-20^，夏天应保持在22
-25^，湿度冬天一般保持
在50%
-60%,夏天保持在65%
~75%。
6.印刷色序的确定
印刷品的色彩是由不同色相的油墨叠印而成的，叠印中的印色次序称为色序。印刷色
序的确定，可根据印刷机的类型、油墨的性质、油墨的色相、印刷品的要求合理安排，要
保证主色网点不糊，力求套印准确。一般情况下，图文面积少的先印，图文面积大的后
印；油墨透明度差、遮盖力大的油墨先印，油墨透明度好、遮盖力小的油墨后印；平网图
文先印，实地后印。
目前国际上的印刷色序已趋于标准化，国际印刷研究所协会1982年建议采用原联邦
德国、瑞士印刷协会的推荐色序：单色印刷机，采用青、品红、黄、黑的印刷色序；双色
印刷机，采用青、品红、黑、黄的印刷色序；四色印刷机，采用黑、青、品红、黄的印刷
色序。
中国印刷业因国内的纸张色度、油墨的透明度的原因，印刷色序一般采用：单色印刷
机，采用黄、品红、青、黑的印刷色序；双色印刷机，采用黄、黑、品红、青的印刷色
序；四色印刷机，采用黑、青、品红、黄的印刷色序。
胶印印刷品与打样样张相比较，有时尽管所使用的油墨、纸张及实地密度相同，但印
刷品仍有偏黄、偏红或偏蓝或者叠印色墨混色现象发生。分析其原因有三方面：一是打样
机一般为单色湿压干印刷，油墨吸附性、转移率较适宜；二是机器结构、压力、速度同实
际印刷不尽相同；三是高速多色印刷时色序安排不合理。色序安排顺序不合理不仅会引起
色偏故障，还会使印刷品图案色彩因湿压湿叠印造成混色后果。
多色机印刷色序安排也可以遵循以下原则进行：
①根据4色版油墨明度差别顺序安排，即暗深色先印，亮浅色后印。
②依据印版图文面积安排。即印版图文面积小的先印，图文面积大的后印。③按油墨黏度大小顺序来安排，就是黏度大的色墨先印，黏度小的色墨后印。如上海
土丹牌
05
型黑墨（1188.
2Pa)
>
蓝墨（488.5Pa)
>
品红墨（477.
1
Pa)
>
黄墨（147Pa)
拉顺序安排。对于黏度大的色墨必须放在后色组印刷者，应先将其黏度适当调低，这是至重要的，否则即会造成逆套印的混色弊病。
④依据色墨的透明度和覆盖力安排，也就是透明度低和覆盖力大的色墨先印/透明度
K、覆盖力小的色墨后印，这样能提高油墨叠印后的呈色效果。
⑤以原稿特点安排色序，单色机属于湿压干的压印方式，多采用黄、品红、青、黑的
色序，或用黄、青、品红、黑的色序，这是基于多色单张纸色与色之间套印，至少间隔几
个小时才能套印下一色，但这样可能会造成纸张的伸缩。从有利于视觉对套印要求的角度
讲，第一色先印弱色——黄墨，即使印张有所伸缩，对后色序青、品红、黑版套印所产生
的有限误差影响也不甚明显。双色机印刷则多采取明暗色墨交替色序的方式，即黄、品红
和青、黑色序，或者黄、青和品红、黑的色序。
7.印刷压力的确定
适宜的印刷压力，能使墨迹准确无误地转印到承印物上。在印刷中，印刷压力的调整
是通过控制滚筒的中心距和滚筒的包衬进行的。所以印版滚筒、橡皮布滚筒、压印滚筒之
间必须保持必要且适量的印刷压力。一般情况下，要根据印刷机机型、印版、印刷品的要
求合理选用橡皮布和衬垫物；调整滚筒的中心距。
8.印刷机的调节
印刷机在使用时，都强调如何最合理地发挥印刷机的效能，确保印刷机各部件或机件
本身的工作稳定性。所以，印刷前要对印刷机进行调节：
①检查调节给纸、走纸、收纸装置。
②检查调节印版滚筒、橡皮布滚筒、压印滚筒的中心距，使压力均匀。
③检查调节着墨辊、水辑，使墨量、水量符合印刷要求。
④检查印版、橡皮布滚筒的清洁度，用洗涤剂将印版的保护膜及橡皮布滚筒擦洗
干净。
(二）安装印版
印刷前需要将印版连同印版下的衬垫材料，按照印版的定位要求，安装并固定在印版
滚筒上。把晒制有图像或文字的印版，用版夹和螺丝按照规定的位置，固定在印版滚筒
上，此过程称为上版或装版。
1.上版方法
因机器结构不同胶印机上版方法一般有挂夹上版法、插夹上版法、弯边上版法、挂钉
上版法、自动上版法等。
①挂夹上版法。
上版前，事先用版夹固定印版，然后挂在印版滚筒的版夹钩上，用径向拉版螺丝调位
并拉紧固定的上版方法，如图4-4所示。操作简单方便、占用工时短、上版准确、改变
印版位置较容易、找规矩速度较快。
上版工艺过程包括：把印版置放在桌面上，按产品要求检査印版质量；画上版的定位
线；测量印版厚度，计算衬垫厚度；然后左右居中将印版装在版夹上，拧紧版夹固定螺丝
待用。拧紧固定螺丝时要用力均匀，使版平紧不能掉落。机下装好版夹后，将拖梢边的版
夹挂在滚筒拖梢的版夹钩上，首先做轴向定位。然后用拉版螺丝做径向印版定位线和滚筒基准线的对准调节。接着抬起印版垫衬纸，再将滚筒转向咬口边，将印版咬口版夹挂在上
版钩上，并拧紧拉版螺丝使印版拉紧固定，然后，再转向拖梢边拧紧拉版螺丝。
②插夹上版法。
我国国产胶印机如J2201、J2203、J2106、J2108型等双色、单色机，均采用这种上版
方法。版夹2固定在滚筒的版夹座3上与滚筒连为一体.将印版插人版夹内，完成固定印
版位置的上版方法，如图4-5所示。
上版工艺过程为：将需上机的印版平放在桌子上，按印版的格式、尺寸、图文内容、
色别对印版进行质量检査：在咬口边或两侧边画上规矩线的延长线，以备定位参考；精确
地测量印版并计算出衬纸厚度。将此咬口边插人滚筒咬口的版夹内，移动印版或用版夹座
顶头螺丝，确定轴向位置；通过拉版螺丝调节印版的径向位置；将衬纸平整地铺垫在印版
与滚筒壳体之间，然后压住印版；点动机器到滚筒的拖梢边，再把拖梢版边插入版夹内并
拧紧固定螺丝；拧紧拖梢拉版螺丝并离压抬起墨辊，再转向咬口边，拧紧拉版螺丝；锁紧
前后版夹顶头螺丝。
③弯边上版法。
JJ201型卷筒纸双色胶印轮转机使用弯边上版方法。将印版按照规定尺寸把咬口边和
拖梢边压变成90°角，然后将弯边插人机器上版夹内固定印版位置的方法。
上版时首先调节印版滚筒体两端面的紧定螺丝，使半轴版卡与弹性版卡的间隔约为
0.2mm，然后调节紧版定位螺丝与半轴版卡同定架相接触。装版时，松开个轴版卡，将弯
成90°版边的一边先插入并稍微卡紧，然后转动滚筒将另一端90°弯边插入，接着调节两
边装版紧定螺丝，将版卡紧固定。装版时必须注意印版装人时应对准版卡中线，使印版的
轴向位置取得一致。
④挂钉上版法。
挂钉上版法又称为定位销上版法。将印版按照规定的标准位置冲定位孔眼，然后把印
版的定位孔挂在滚筒的定位销钉上并用版卡夹紧的上版方法。
此上版法操作极为简单方便，所需时间短而准确，印版装上后.基本不需要再移动版
卡来调整印版的位置，上好的印版只做一些必要的微调后，即可进行印刷。一般多色印刷
机多采用此法装版。
⑤自动上版法。
以德国KBA公司生产的ComPacta
215型商用卷筒纸胶印机为例，该自动上版装置包
括卸下旧版、更换上新版，其工作过程如图4-6所示。其四色版的更换时间缩短到5min。
自动上版装置工作过程示意图
2.上版要求
无论采用哪种上版方法，上版时都应注意以下几点：
①应防止印版和硬质东西相碰，拿版时一定要注意防止印版产生折痕。
②印版厚度必须用干分尺测量，要多取几个测量点，以其测量的平均值计厚。
③印版的版夹螺丝必须拧紧，以防印刷中途印版脱落或螺丝掉下来压坏机器，同时必
须用顶头螺丝锁紧版夹。
④在拉版绷紧时，应保持各个拉版螺丝拉力均勻，不宜用力过大过猛，以避免印版断
裂或脱落。
⑤印版衬纸要垫正，清洁平整，不应有皱纹、破碎或厚薄不匀现象。衬纸不能小于图
文，裁切时要略小于印版10
~
15mm，并在两侧涂一层薄机油，以防受潮损坏和粘贴在滚
筒上而撕裂。
(三）试印刷
印刷试印样张包括印刷、检查和调整三项内容。试印刷具体工作主要有：检查印刷机
给纸、走纸、收纸情况，保证纸张传输顺畅、定位准确。以印版上的规矩线为标准，调整
印版位置，达到套印准确。校正压力，调好油墨、润湿液的供给量，使墨色鲜艳，符合原
稿要求。使用在堆纸作业中堆好的套准用纸印刷，根据工艺要求检查试印样张，然后进行
调整。重复这个过程，直至试印样张符合付印样（打样样张）。
1.印刷
按照前述机器的操作，开机印刷。
2.检查和调整
(1)套印准确的检查
彩色套印的精度要求较高，套印允许公差一般规定为0.10mm。套印误差主要是指胶
印机的套准精度而言。但印刷生产中影响套印精度的因素很多，例如机器的运转速度，版
材及包村的厚度，印刷车间的环境温度、湿度，纸张的性能，操作过程中各零部件的调节
与配合等。
(2)检查图文印迹
①出现着墨不良的现象，应根据油墨的转移情况查找具体原因，进行处理。通常造成
这种现象的原因主要有以下几种。
a.橡皮布或印版有凹陷。前者可采用橡皮布还原剂或在橡皮布背面垫版的措施解决，
如果凹陷部位仍不平，应更换新的橡皮布。对于印版又要表面没有碰伤，可从背面垫滚
筒，使其复原。
b.上水过多，发生墨辊脱墨故障。
c.晒版时显影、曝光不好。
d.橡皮布上附着有胶。
e.除胶不彻底，图像部位残存有胶。
②图文扩大或模糊不清。
a.水小墨大易产生图文模糊不清。反之，水大墨小将使图文不清楚。
b.印压太大、印版衬垫太厚、橡皮布滚筒包衬不合适、滚筒表面速度不一致，均会
造成网点增大严重。
c.水、墨辊压力太轻，造成水、墨不匀，使图文不清晰。
(3)检查图文内容及空白部分
①对照付印样仔细核对图文内容，发现错误及时纠正。
②除去版上的脏点和不必要的规矩线等。
(4)校对墨色
①检査油墨配色是否符合原样或色标要求。
②由于校版时反复开机、停机，使版面墨量和水量极不稳定，所确定的墨色深淡与印
刷墨色有一定差距。试印阶段必须密切观察墨色变化，井在实践中逐步积累经验，掌握水
墨平衡的规律。
(5)检查机器运转及机件工作状况
检查内容主要包括印刷压力、输纸、定位、收纸等机构的检查。
根据以上检查内容作相应的调整工作，当试印样张达到付印样的质量要求时，即可签
样进行正式印刷。在正式开印前，需在纸堆上放20
~
50张过版纸，以避免刚开印时水、
墨不稳定而造成的墨色过深或过淡现象。
(四）正式印刷
把印版安装在胶印机的印版滚筒上。在印刷开始时。要仔细检査并校准印版；检查胶
印机给纸、传纸、收纸的情况；校正压力，调整印版滚筒、橡皮布滚筒、压印滚筒之间的
关系，使压力均匀，检查机器供墨、供水情况。印刷时，先将印版的胶膜擦洗于净，再用
汽油除去干固的墨迹，开动胶印机进行试印，检査规矩，确保套印准确。印出开印样经审
批合格后即可进行大量印刷。在印刷过程中要随时检查产品质量，包括：墨色的深浅，套
印精度，图文的清晰度，网点的虚实，空白部分有无油污墨迹等。因此，应认真检查，经
常抽样，注意发生废页和缺页的故障。正式印刷过程中需做如下工作：
(1)正式印刷准备
①印过版纸。
在正式印刷用纸的上面，摆放20
~50张过版纸，收纸时将其与正式印刷用纸交接之处，夹上间隔纸（警示纸）。
②将计数器归零。
当进入正式印刷用纸时，一定要将计数器归零。在正式印刷途中，当给纸机停机时，
应关闭计数器的开关，待印完过版纸后，进人正式印刷时，再打开开关。
(2)正式印刷作业
①观察样张。
a.印刷中抽样检查。在开印时确定的供墨量、上水量多少会有些变化，应频繁抽样
检查，不断进行调整。在印刷速度保持不变，供墨量和上水量等都处于稳定的状态时，按
每印500
~
1000张/次的比例进行抽样检査。
b.夹入警示纸条。正式印刷中，对于发生故障的地方，作为一种记号，应夹人细长
的警示纸条，以方便在后工序中进行检查。
②注意上水的变化。
a.注意正式印刷初期上水的变化。试印时的上水量和进人正式印刷后的上水量，多
少都会有些变化，一定要一边注意观察样张有无重影、水杠子，一边注意调节印版的给
水量。
b.注意正式印刷过程中上水的变化。要密切注意机器主体发热和车间内的通风状况
给上水带来的影响，酒精润版要注意润湿系统冷却装置，控制好润湿液的温度。
上水过少，会使印版起脏；上水过多将引起油墨乳化，带来一系列问题，如印刷品无
光泽、纸张伸缩而套印不准、延缓油墨的干燥等。
③注意油墨的变化。
a.注意墨斗的油墨。墨斗的油墨从墨斗辊和墨斗刮刀之间的缝隙传出来，是由油墨
的自重而自然被挤压出来的。因此，墨斗中油墨量的多少，直接影响油墨的输出量。所
以，要注意让墨斗中保持一定量的油墨。另外，印刷油墨具有触变性质，放置在墨斗中较
久，流动性会逐渐变差。因而，要经常用墨刀在墨斗中搅拌，或安装油墨搅拌器。
b.防止油墨在机器上的干燥。长时间停机，如吃饭、休息时，墨辊上的油墨和墨斗
中的油墨表面就会干燥。可使用干燥抑制剂喷在需要防止干燥处。
c.注意墨色均匀。印刷品的密度视上水量、室温、机器速度不同而发生变化。应经
常与标准样张进行对比检査，注意防止出现墨色不匀现象。
d-保持润湿液的pH值。油墨中添加了辅助剂后，容易影响润湿液的pH。如pH增
大则易造成印版起脏，因此要特别注意。
④检查背面蹭脏、重影等印刷故障和套印情况。
连续取出20
~
30张印刷品，闯齐后将纸边捻开一点，检查前规和侧规是否定位准确。
⑤其他工作。
a.油墨的补充、搅拌和润湿液的补充。
b.除脏作业。因油墨的皮渣、纸粉、纸毛等脏物吸附在印版或橡皮布上，并反映在
印张上，此时有必要进行除脏。除脏作业一般应停机进行，除非有能在运转中除脏的装
置。绝对禁止用手在运转中直接除脏。
C-清洗橡皮市、擦版和涂胶作业。当橡皮布上堆积油墨、纸粉、喷粉粉末而影响油
墨的转移时，必须停机清洗橡皮布，操作时要注意安全。擦版和涂胶作业也应注意安全。
d.注意印刷机的异常现象。注意机器运转时的声音、热度、振动、气味等，经常査
看电流表，留意印刷机的异常情况。
⑥确认印数。
印刷将结束时，应确认总印数是否与生产施工单相符。有缺数需补印的应通知生产管
理人员，及时安排补印。
(五）印后处理
印刷作业结束后，还要进行一些辅助性清理工作。主要内容有：墨辊、墨槽的清洗，
印版表面涂胶或去除版面上的油墨，印张的整理，印刷机的保养以及作业环境的清扫等。
1.印张的处理
(1)整理印张
印张从收纸端取出后，应标明产品名称、印刷机台编号、印毕日期等，在半成品区静
置数小时（3~4h)，待油墨干燥后，才能进行处理。为防止印张因室内温度、湿度的变化
而造成变形，可用乙烯薄膜将整个印张垛码遮盖住。
(2)填写报表
将计数器显示的正式印张数、印毕时间等填写在有关报表上，并将该印张后加工应注
意的事项记载在报表上，移交下一道工序。
2.印版的处理
(1)保存版的处理
①用海绵沾印版清洗液（乳状）洗净版面。
②用水清洗版面。
③用整面液对印版进行整面后，再次用水清洗版面。
④用有显影墨的海绵或布擦拭版面，给印版均匀上墨。
⑤再对版面进行清洗，然后干燥。
⑥给版面涂胶，然后干燥。
(2)不保存版的处理
先不拆版，直接进行墨组清洗，旧版可保护印版滚筒壳体。待装新印版时再拆除旧
印版。
3.胶印机的印后清洁
(1)墨组的清洁
①清洗墨斗。
a.用墨铲将印后剩余在墨斗中的油墨铲出，装人墨罐。
b.转动墨斗辊手柄，将粘在墨斗辊上的油墨集中到墨斗中，再伊出。
c.打开墨斗刮刀，进一步将余墨刮铲干净。
d.撒上清洗剂，用布擦拭干净墨斗辊和墨斗刮刀。
②清洗墨辊。
a.将刮墨器安装在印刷机上，拧紧左右的紧固螺栓，调节好与串墨辊接触的压力。
b.开动机器，并将墨斗辊的转角调至最大。
c.分次将清洗剂浇在墨辊上面，直至墨组洗净为止。
d.停机后，平稳地将刮墨器取下，倒掉墨槽中的废液后，再将墨槽擦净。
e.边点动机器，边擦去墨辊上的纸毛、墨皮等。
③清洗橡皮布和压印滚筒。
清洗橡皮布时要注意将抹布团好、握好,动作要敏捷、快速。避免将布和手指卷进滚筒。
a.将清洗用的抹布、清洗剂等准备好。
b.点动机器或使机器低速运转，从橡皮布的叼口处开始至拖梢处擦一遍水。
c.用汽油抹布从叼口处至拖梢处擦洗橡皮布，洗净其上的油墨、纸粉纸毛等。
d.用干净抹布再从头至尾擦洗一遍。
e.若橡皮布暂时不用，可在其上扑一层滑石粉。
印刷过程中，压印滚筒上不可避免地会黏附一定的墨污、纸毛、纸粉等，当出现“漏
印”、纸张粘橡皮布等情况时，则会导致印迹转印到压印滚筒表面。若不清洗，会影响印
刷品的质量。清洗时应注意以下几点：
a.根据压印滚筒表面的脏污情况，若是以纸毛、纸粉为主，则先用水擦洗一遍，再
用汽油擦洗；若是以墨污为主，则直接用汽油擦洗。
b.操作时，严格执行安全规程，杜绝事故发生。
c.严禁使用砂布或刀片打磨和铲刮滚筒表面。
(2)润湿系统的清洁
①清洗水辊。
使用水胶绒的水辊，会渗进油墨等污物，应在换色和印刷作业结束时清洗，清洗时使
用水。若污迹黏得太牢时，可先用少量的汽油清洗，再用水漂洗干净。具体清洗方法如下：
a.从印刷机上卸下水辊，放在冲洗台上。
b.边浇汽油边用刷子刷洗干净。
c.用水冲洗掉汽油。
d.将水辊竖起，用墨刀顺着线头方向轻轻刮去水分。
②清洗水斗辊与串水辊。
a.拆去传水辊和上着水辊。
b.用蘸有润湿液原液的擦布擦拭水斗辊和串水辊表面的墨迹和氧化膜。
c.点动机器，转至其余未擦洗部分，按上述方式进行擦拭，直至全面清洗干净为止。
d.将传水辊和着水辊装回机器上，并校正其压力。
4.胶印机的印后保养
胶印机的使用寿命和印刷性能，不仅取决于机器的制造质量，更重要的是取决于正确
的使用和维护保养。机器的润滑、清洁保养，是维护保养机器的基础和重要措施。有关具
体的保养方法这里不再赞述。
